Baypren 350-2

Untuk lingkungan luar ruangan, pilihlah EPDM. Nitril paling cocok untuk kontak dengan oli dan bahan bakar. Untuk ketahanan kimia campuran, pilihlah neoprena dan kloroprenaEvaluasi paparan lingkungan, kompatibilitas kimia, dan persyaratan suhu proyek Anda. Faktor-faktor ini akan membantu Anda membuat pilihan material yang tepat untuk kinerja yang andal dan jangka panjang. 1. Ikhtisar Perbandingan Properti UtamaKetika Anda membandingkan Karet Kloroprena (seperti Karet Polikloroprena CR2440), EPDM, dan Karet Nitril, Anda perlu memperhatikan beberapa sifat penting. Sifat-sifat tersebut meliputi ketahanan terhadap minyak, pelapukan, ketahanan terhadap ozon/UV, ketahanan terhadap api, rentang suhu, dan biaya. Tabel di bawah ini merangkum kinerja masing-masing material dalam hal ini:MilikMilikKaret KloroprenaEPDMKaret NitrilTahan MinyakSedangMiskinBagus sekaliTahan CuacaBagus sekaliBagus sekaliCukup BaikTahan terhadap Ozon/UVMiskinCukup BaikBagusKisaran Suhu (°F)-40 hingga 225-60 hingga 300-40 hingga 250BiayaSedangRendah-SedangSedang Tabel Ketahanan Ozon dan PelapukanJenis KaretKetahanan OzonTahan CuacaKaret KloroprenaMiskinBagus sekaliEPDMCukup BaikBagus sekaliKaret NitrilBagusCukup Baik Tabel Klasifikasi Tahan ApiBahanKlasifikasi Tahan ApiKaret KloroprenaTidak tahan api, tetapi kurang mudah terbakar dibandingkan karet komersial lainnya; meleleh saat terbakar tetapi dapat dipadamkan.EPDMTingkat ketahanan api yang baik; memerlukan peracikan dengan pemblokir agar memenuhi standar kebakaran.Karet NitrilTidak diberi peringkat 2. Pro dan KontraAnda harus mempertimbangkan kelebihan dan kekurangan setiap bahan sebelum membuat pilihan.Karet KloroprenaKelebihan: Memberikan ketahanan yang seimbang terhadap minyak, bahan kimia, dan pelapukan; Berkinerja baik di lingkungan luar ruangan dan laut; Tidak mudah terbakar dibandingkan banyak karet lainnya.Kekurangan: Menghadapi risiko rantai pasokan karena pembatasan regulasi; Resistensi ozon lebih rendah daripada EPDM atau Nitril; Biaya bisa lebih tinggi daripada EPDM.EPDMKelebihan: Unggul dalam aplikasi luar ruangan, paparan sinar UV, dan ozon; Mempertahankan fleksibilitas pada suhu rendah; Formulasi baru memberikan ketahanan terhadap api dan sifat penyembuhan sendiri; Hemat biaya untuk proyek berskala besar.Kekurangan: Daya tahannya buruk terhadap minyak dan bahan bakar; Memerlukan aditif agar kinerja api optimal; Tidak cocok untuk aplikasi yang melibatkan cairan berbasis minyak bumi.Karet NitrilKelebihan: Ketahanan luar biasa terhadap minyak dan bahan bakar; Peningkatan ketahanan panas pada senyawa modern; Dapat dicampur untuk kinerja khusus, seperti pembuangan statis; Pilihan ramah lingkungan sedang bermunculan.Kekurangan: Ketahanan terhadap cuaca dan ozon lebih rendah dibandingkan EPDM; Tidak memiliki sifat tahan api; Fleksibilitas berkurang pada suhu rendah. 3. Memilih Material yang TepatFaktor LingkunganAnda perlu menilai lingkungan tempat material karet Anda akan digunakan. Paparan luar ruangan, sinar matahari, ozon, dan pelapukan dapat dengan cepat merusak beberapa karet. EPDM menonjol karena ketahanannya yang sangat baik terhadap ozon dan sinar matahari, menjadikannya pilihan utama untuk aplikasi luar ruangan. Anda mendapatkan keuntungan dari kemampuan EPDM untuk menahan cuaca buruk, sinar UV, dan perubahan suhu. Material ini dapat bertahan hingga 20 tahun atau lebih dalam kondisi luar ruangan. Jika proyek Anda melibatkan paparan minyak atau pelarut, Karet Kloroprena (seperti Neoprena AD-20) menawarkan ketahanan minyak yang baik dan berkinerja baik di bagian yang terpapar bahan kimia. EPDM juga lebih ramah lingkungan karena tidak beracun dan dapat didaur ulang, sementara Neoprena (Karet Kloroprena) kurang berkelanjutan. Ketahanan KimiaAnda harus menyesuaikan profil ketahanan kimia karet dengan aplikasi Anda. Setiap material bereaksi berbeda terhadap minyak, bahan bakar, dan bahan kimia industri. Karet Nitril memberikan ketahanan yang tinggi terhadap minyak tetapi kurang tahan terhadap cuaca dan ozon. Karet Kloroprena menawarkan ketahanan sedang terhadap minyak dan ketahanan cuaca yang sangat baik. EPDM tidak tahan terhadap minyak tetapi unggul dalam ketahanan terhadap cuaca dan ozon.Jenis KaretTahan MinyakTahan CuacaTahan ApiKetahanan OzonKaret NitrilTinggiMiskinMiskinMiskinKaret KloroprenaSedangBagus sekaliSangat bagusBagus sekaliEPDMT/ABagus sekaliT/ABagus sekaliAnda harus selalu memeriksa bahan kimia yang akan digunakan dalam proyek Anda. Pilih Karet Nitril untuk kontak dengan minyak dan bahan bakar. Gunakan Karet Kloroprena untuk ketahanan yang seimbang terhadap bahan kimia dan cuaca. Pilih EPDM untuk aplikasi tanpa paparan minyak tetapi dengan tingkat pelapukan yang tinggi. 4. RingkasanMemilih material karet yang tepat untuk proyek Anda bergantung pada kesesuaian sifatnya dengan kebutuhan aplikasi Anda. Anda perlu mempertimbangkan ketahanan terhadap minyak, pelapukan, paparan ozon dan UV, serta lingkungan spesifik tempat karet akan bekerja. Setiap jenis karet menawarkan kekuatan unik yang membuatnya ideal untuk penggunaan tertentu. Situs web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Surel: admin@elephchem.com

Perekat karet kloroprena adalah jenis perekat karet yang paling banyak digunakan dan paling banyak digunakan. Perekat ini dapat dibagi menjadi beberapa kelompok, seperti modifikasi resin, pengisi, cangkok, dan lateks. Perekat karet kloroprena cangkok, yang sebagian besar terbuat dari karet kloroprena dan pengubah cangkok, dikenal mudah digunakan, memiliki ikatan yang kuat, daya rekat awal yang tinggi, dan memiliki banyak kegunaan. Sejak tahun 1950-an, industri pembuatan sepatu mulai menggunakan perekat karet kloroprena. Seiring dengan perubahan bahan dan gaya pembuatan sepatu, perekat karet kloroprena standar mungkin tidak cukup kuat. Hal ini dapat menyebabkan bagian atas dan sol sepatu, atau sol komposit, terpisah. Masalah ini merugikan kualitas sepatu dan membatasi pertumbuhan bisnis sepatu berperekat. Untuk mengatasi masalah ini, kami menggunakan berbagai karet kloroprena yang dapat dicangkok di dalam dan luar negeri sebagai badan cangkok dan menggunakan MMA untuk mempelajari modifikasi cangkoknya. 1 Mekanisme pencangkokan 2 Bagian Eksperimen 2.1 Bahan baku dan formula polimerisasi 2.2 Prosedur PolimerisasiTambahkan CR ke dalam pelarut. Panaskan larutan hingga 50 °C dan aduk hingga CR larut sempurna. Naikkan suhu hingga 80 °C, lalu tambahkan perlahan larutan MMA yang mengandung BPO sambil diaduk. Pertahankan suhu dan terus aduk hingga viskositas mencapai tingkat yang sesuai (sekitar 40 menit). Segera tambahkan hidrokuinon untuk menghentikan reaksi. Jaga agar tetap hangat selama 4 hingga 6 jam. Setelah reaksi selesai, dinginkan hingga 40 °C; tambahkan resin pengental, agen vulkanisir, antioksidan, dan pengisi, lalu jaga agar tetap hangat selama 2 hingga 3 jam, dinginkan hingga suhu ruang, dan dapatkan produk. Sedikit toluena dapat ditambahkan untuk menyesuaikan viskositas. Kopolimer graft yang diperoleh (CR-MMA) berupa cairan kental berwarna cokelat kekuningan transparan. Viskositasnya berkisar antara 1000 dan 1500 mPa·s. Kandungan padatan berkisar antara 15% hingga 25%, dan kekuatannya tercatat pada 34 N/cm². 2.3 Analisis produk2.3.1 Penentuan viskositas perekatNilai viskositas (mPa·s) diuji dalam penangas air suhu konstan 25℃ menggunakan viskometer putar (Shanghai Optical Factory, tipe NDI-1).2.3.2 Penentuan kadar padatan perekatSetelah pengeringan vakum dan berat perekat konstan, film dibungkus dengan kertas saring dan ditempatkan dalam ekstraktor lemak. Film diekstraksi dengan aseton dalam penangas air bersuhu konstan 65°C selama 48 jam (untuk menghilangkan homopolimer PMMA dalam kopolimerisasi). Kadar padatan (W%) dihitung menggunakan rumus berikut:B %=B2 / W1×100%Dimana, W1 adalah massa perekat yang dicangkok, dan W2 adalah massa film setelah pengeringan vakum dan berat konstan.2.3.3 Penentuan kekuatan kupas kulit buatan/kulit tiruan (PVC/PVC) yang direkatkan dengan perekatLembaran PVC lunak dilap dengan aseton atau butanon untuk menghilangkan noda minyak di permukaan. Seluruh proses ini sesuai dengan GB7126-86. 3 Hasil dan Pembahasan 3.1 Pemilihan pelarutPelarut yang digunakan dalam perekat karet kloroprena sangat penting. Pelarut memengaruhi kelarutan karet kloroprena, viskositas awal perekat, stabilitas, permeabilitas, kekuatan ikatan, sifat mudah terbakar, dan toksisitas, dll. Oleh karena itu, pemilihan pelarut harus mempertimbangkan banyak faktor.Pelarut yang umum digunakan meliputi toluena, etil asetat, butanon, aseton, n-heksana, sikloheksana, pelarut bensin, dll. Pengujian tersebut menegaskan bahwa ketika pelarut tidak dapat melarutkan karet kloroprena saja, dua atau tiga pelarut dapat dicampur dalam proporsi yang tepat untuk mendapatkan kelarutan yang baik, viskositas, dan toksisitas rendah. 3.2 Pengaruh jenis dan konsentrasi CR terhadap kinerja produk cangkokBerbagai jenis karet kloroprena (CR) menunjukkan perbedaan dalam kecepatan pembentukan kristal dan tingkat kepekatan warnanya. Faktor-faktor ini dapat mengubah seberapa baik bahan yang dicangkokkan awalnya saling menempel dan bagaimana tampilannya. Pengujian menunjukkan bahwa penggunaan Karet Kloroprena Denka A120 Dan Karet Kloroprena SN-244X Mencangkok karet kloroprena menghasilkan daya rekat awal dan warna yang baik. Jumlah CR tidak banyak mengubah kekuatan pengelupasan, tetapi memengaruhi efektivitas kopolimerisasi. Ketika konsentrasi CR terlalu tinggi, yaitu viskositasnya tinggi, MMA sulit berdifusi dan cenderung berpolimerisasi sendiri. Mempertahankan konsentrasi CR yang tepat sangatlah penting; jika terlalu rendah, volume MMA akan terlalu kecil, yang memperlambat kopolimerisasi cangkok. Konsentrasi CR bekerja paling baik antara 11% dan 12%. 3.3 Pengaruh waktu reaksi terhadap kinerja produk cangkokSecara umum, semakin lama waktu reaksi, semakin tinggi laju pencangkokan dan nilai viskositasnya. Pada awalnya, kekuatan adhesi awal dan akhir meningkat seiring dengan bertambahnya waktu reaksi dan peningkatan viskositas. Waktu reaksi yang lebih lama ditambah dengan viskositas tinggi justru dapat mengurangi adhesi awal dan akhir. Eksperimen menunjukkan waktu reaksi idealnya berkisar antara 3,0 dan 5,0 jam. 3.4 Pengaruh suhu reaksi terhadap reaksi pencangkokanKetika suhu reaksi di bawah 70°C, reaksi berlangsung lambat, yang disebabkan oleh lambatnya dekomposisi BPO. Karena BPO terurai dengan cepat di atas 90°C, yang menyebabkan peningkatan viskositas yang cepat dan proses pengolahan yang lebih buruk, kami mengatur suhu reaksi antara 80°C dan 90°C. 4 KesimpulanPengujian awal kami mencakup eksperimen skala besar dan uji coba produksi percontohan, yang berhasil menghasilkan produk yang dapat diterima. Produk-produk tersebut dipasok ke banyak pabrik sepatu kulit dan mencapai hasil yang memuaskan. Kualitasnya memenuhi berbagai standar yang dipersyaratkan untuk pembuatan sepatu.Perekat cangkok CR-MMA menunjukkan daya kupas yang lebih baik pada kulit buatan PVC dibandingkan dengan perekat CR biasa yang digunakan untuk sepatu bot. Penambahan sedikit isosianat (5-10%) dapat berfungsi sebagai agen pengeras sementara. Gugus -NCO dalam isosianat kemudian bereaksi dengan hidrogen aktif dalam karet, membentuk ikatan amida. Reaksi ini memperkuat struktur internal karet, sehingga meningkatkan kekuatan ikatan secara keseluruhan. Situs web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Surel: admin@elephchem.com