blog

Polyvinyl acetate emulsion (PVAc), commonly known as white latex, are widely used as a key polymer adhesive due to their ability to be directly modified with a variety of additives, excellent mechanical strength, and resistance to adhesive defects. Furthermore, their environmental friendliness as a water-based adhesive makes them particularly attractive. However, due to different synthesis processes, white latexes also have some drawbacks, such as limited water and heat resistance, generally high viscosity, and high solids content, which increase their cost.   1. Effect of Polyvinyl Alcohol on Emulsion Viscosity Experiments were conducted using fully alcoholyzed PVA1799 and partially alcoholyzed PVA1788. The viscosity of the emulsion prepared with PVA1788 was 3.8 Pa·s, while that of the emulsion prepared with PVA1799 was 3.0 Pa·s. This is primarily due to the grafting effect of the tertiary hydrogen atoms -CH(OCOCH3)- in PVA1788. In addition, different polyvinyl alcohol production methods result in different distributions of residual acetate groups within the molecule, resulting in different viscosities in the resulting polyvinyl acetate emulsions. PVA1788 was selected for this experiment.   2. Effect of Initiator on Emulsion Viscosity and Solids Content Generally, at a specific temperature for polymerization, if you start with very little initiator, both viscosity and solids increase as you add more initiator. The viscosity peaks at 4.2 Pa·s when the initiator is 0.6% of the total monomer, resulting in a 36% solids content. If you keep adding initiator past that point, the emulsion gets less viscous, but the solids stay about the same. During emulsion polymerization, the pH of the medium directly affects the decomposition rate of the initiator. The pH of the emulsion polymerization system is required to be around 6. Due to the presence of a small amount of Acetic Acid Vinyl Ester Monomer and the sulfate groups generated during initiator decomposition, the pH of the system drops to 4-5. Therefore, an appropriate amount of sodium bicarbonate is used to adjust the pH.   3. Effect of Emulsifier Amount on Emulsion Viscosity With other conditions unchanged, the emulsifier dosage was varied. The results are shown in Figure 1. Too little emulsifier results in poor emulsion stability and easy demulsification. Emulsion viscosity increases with increasing emulsifier dosage, reaching its maximum viscosity at 0.15% of the total monomer content. When the emulsifier dosage exceeds the optimal value, the emulsion particles increase in number, their size decreases, and the viscosity decreases.   4. Effect of Reaction Temperature on Emulsion Viscosity and Solids Content Experiments show that when you keep the reactant ratios, addition method, and stirring the same, changing the reaction temperature really does change how thick the polyvinyl acetate emulsion is and how much solid stuff is in it. The results are shown in Table 2. This is because polymerization is endothermic, so higher reaction temperatures favor the reaction. However, when the reaction temperature reaches 80°C, exceeding the boiling point of vinyl acetate monomer (72°C), it increases reflux and consumes energy. Low temperatures also slow the reaction, leading to incomplete reaction and low emulsion viscosity.   5. Effect of Monomer Purity on Emulsion Viscosity and Solids Content Due to storage and transportation requirements, polymerization inhibitors are often added to vinyl acetate before shipment to maintain its stability. To facilitate polymerization, the vinyl acetate was distilled before the experiment. The results are shown in Table 3. Table 3 shows that the properties of vinyl acetate directly affect the emulsion viscosity and solids content. Distillation of the monomer significantly increases the viscosity of the polyvinyl acetate.   6. Conclusions The traits of Vinyl Acetate Monomer (VAM) and polyvinyl alcohol change how thick the emulsion is and how much solid stuff is in it. The viscosity and solid content of an emulsion are affected by the reaction temperature, the amount of reactants, and how you add monomers, emulsifiers, and initiators during the emulsification procedure. We got a milky white polyvinyl acetate emulsion with some great qualities. It has a viscosity of 5.8 Pa•s, a solid content of 42%, a pH between 6 and 8, and a blue tint. The best part is, we achieved this by keeping the reaction temperature at 75 ℃ and carefully adding the emulsifier (0.15%) and initiator (0.6%) drop by drop in batches, based on the total monomer amount.   Website: www.elephchem.com Whatsapp: (+)86 13851435272 E-mail: admin@elephchem.com

Polyvinyl alcohol (PVA) is a widely used synthetic material. PVA ability to dissolve in water and break down naturally makes it a good choice for packaging films. The main production methods for PVA film are aqueous solution coating and melt blow molding. PVA is hard to shape with heat because it melts at a higher temperature than it decomposes. This is due to the strong links between its molecules and its crystal structure. Therefore, the most important factor in the processing of PVA film is the selection of appropriate additives.   1. Effect of Plasticizer Amount on Tensile Strength, Tear Strength, and Elongation at Break of Polyvinyl Alcohol Film As shown in Figure 1, film ability to resist breaking lessens as more plasticizer is added. This suggests that plasticizers reduce how strong the film is. The plasticizer gel theory explains that when the plasticizer mixes with the resin, it loosens the points where the resin molecules connect. These connections have different strengths. The plasticizer pulls them apart and hides the forces that hold the polymer together. This reduces the secondary forces between the polymer macromolecules, increases the flexibility of the macromolecular chains, and accelerates the relaxation process. Tensile strength goes down as you add more plasticizer. As the amount of plasticizer is increased, the film becomes more flexible and stretches further before breaking. This suggests that plasticizers make the film more pliable. Plasticizers achieve this by weakening the attraction between the large molecules in the polymer. This increased flexibility and longer relaxation period lead to the film ability to stretch further. The data indicates that as more plasticizer is added, the film becomes easier to tear. This likely happens as the plasticizer reduces the film's surface energy and lessens the energy needed for both plastic flow and lasting deformation. These factors, in turn, contribute to the film's reduced resistance to tearing.   2. Effect of Crosslinker Amount on the Tensile Strength, Elongation at Break, and Tear Strength of PVA Film As shown in Figure 3, the film's tensile strength goes up gradually as the amount of crosslinker is increased, during which the elongation at break goes down gradually. When a certain point is reached, the film's tensile strength goes down gradually, while the elongation at break goes up gradually. At first, as more crosslinker is added, the number of working polymer chains goes up, intermolecular forces get stronger, and the polymer chains become less flexible. The ability of the large molecular chains to change shape and rearrange decreases while the chain relaxation is difficult. So, the tensile strength goes up, while the elongation at break goes down. Continuing the use of crosslinkers causes degradation and branching to increase gradually, which decreases the number of working polymer chains, and increases the flexibility of the polymer chains. The ability of the large molecular chains to change shape and rearrange increases, while the chain relaxation becomes easier. As a result, the tensile strength starts to go down again, while the elongation at break goes back up. As shown in Figure 4, the tear strength of the film changes with the amount of crosslinker. At first, it goes up, but then it starts to go down. This happens because when crosslinking starts, more crosslinker helps the polymer network form. This makes the film's surface energy go up gradually. It then needs more energy to spread plastic flow and irreversible viscoelastic processes. Because of this, the film's tear strength gets better as crosslinking happens. But, if there is too much crosslinker with too much polymer broken down, and there are more branching reactions, the tear strength gets worse.   3. Conclusions When you add more plasticizer, PVA film becomes less strong but stretches and tears more easily. When you add more crosslinker, film strength and resistance to tearing improve at first, but then weaken, while its ability to stretch keeps getting better.   Website: www.elephchem.com Whatsapp: (+)86 13851435272 E-mail: admin@elephchem.com

Polyvinyl alcohol (PVA) is a fundamental raw material for vinylon production and is also used in the production of adhesives, emulsifiers, and other products. In the PVA production process, solution polymerization is used to ensure a narrow degree of polymerization distribution, low branching, and good crystallinity. The VAM polymerization rate is strictly controlled at approximately 60%. Due to the control of the polymerization rate during the VAM polymerization process, approximately 40% of the Vinyl Acetate Monomer (VAM) remains unpolymerized and requires separation, recovery, and reuse. Therefore, research on VAM recovery process is a crucial component of the PVA production process. There is a polymer-monomer relationship between Ethylene Vinyl Acetate (EVA) and vinyl acetate monomer (VAM). Vinyl acetate monomer is one of the basic raw materials for making ethylene vinyl acetate polymer.   This paper uses the chemical simulation software Aspen Plus to simulate and optimize the VAM recovery process. We studied how process settings in the first, second, and third polymerization towers affect the production unit. We found the best settings to save water used for extraction and lower energy consumption. These parameters provide an important theoretical basis for the design and operation of VAM recovery.   1 Vinyl Acetate Monomer Recovery Process 1.1 Simulation Process This process includes the first, second, and third polymerization towers in the vinyl acetate monomer recovery process. The detailed flow diagram is shown in Figure 1.   1.2 Thermodynamic Model and Module Selection The vinyl acetate monomer recovery unit of the polyvinyl alcohol plant primarily processes a polar system consisting of vinyl acetate, methanol, water, methyl acetate, acetone, and acetaldehyde, with liquid-liquid separation between vinyl acetate and water. The main equipment in the vinyl acetate monomer recovery unit of the polyvinyl alcohol plant was simulated using Aspen Plus software. The RadFrac module was employed for the distillation tower, and the Decanter module for the phase separator.   2 Simulation Results We ran a process simulation on the vinyl acetate monomer recovery unit in the polyvinyl alcohol plant. Table 3 shows a comparison of the simulation results and actual values for the main logistics. As shown in Table 3, the simulation results are in good agreement with the actual values, so this model can be used to further optimize the process parameters and process flow.     3 Process Parameter Optimization 3.1 Determination of the Amount of Stripping Methanol Polymerization Tower 1 takes out vinyl acetate monomer (VAM) from the stream that remains after polymerization. It uses methanol vapor at the bottom for heat. The right amount of methanol is important for how well the tower works. This study looks at how different amounts of methanol affect the mass fraction of PVA at the tower's bottom and the mass fraction of VAM at the top, assuming the feed stays the same and the tower's design is constant.   As shown in Figure 2, when the heat capacity needed for separation in Polymerization Tower 1 is satisfied, raising the stripping methanol amount lowers the PVA mass fraction at the bottom and the VAM mass fraction at the top. The stripping methanol amount has a linear relationship with the PVA mass fraction at the bottom and the VAM mass fraction at the top.   3.2 Optimization of the Feed Position in Polymerization Tower 2 In Polymerization Tower 2, an extractive distillation tower, the locations where the solvent and feed enter greatly affect how well the separation works. This column uses extractive distillation. Based on the physical properties of the extractant and the mixed feed, the extractant should be added from the top of the column. Figure 3 shows how the mixture feed position affects the methanol mass fraction at the top and the reboiler load at the bottom, keeping other simulation settings the same.   3.3 Optimizing the Extraction Water Amount in Polymerization Column 2 In Polymerization Column 2, extractive distillation is used to separate vinyl acetate and methanol azeotrope. By adding water to the top of the column, the azeotrope is disrupted, allowing for the separation of the two substances. The extract water flow rate has a big impact on how well Polymerization Column 2 separates these materials. With consistent simulation settings, I looked at how the amount of extract water affected the methanol mass fraction at the top and the reboiler load at the bottom of the column. The results are shown in Figure 4.   3.4 Optimizing the Reflux Ratio in Polymerization Column 3 In Polymerization Column 3, the reflux ratio is important for separating vinyl acetate from lighter substances like methyl acetate and trace water. This boosts the quality of vinyl acetate obtained from the side stream. We kept the simulation settings constant and studied how the reflux ratio affects both the mass fraction of vinyl acetate from the side stream and the reboiler load. The calculation results are shown in Figure 6. Maintaining the polymerization tower's reflux ratio around 4 helps ensure the vinyl acetate from the side line meets quality standards and keeps the reboiler load low.     4. Conclusion (1) Using AspenPlus software, a suitable thermodynamic model is selected to simulate the entire process of vinyl acetate monomer recovery of the polyvinyl alcohol plant. The simulation results are in good agreement with the actual values and can be used to guide the process design and production optimization of the plant. (2) Based on the establishment of a correct process simulation, the influence of the process parameters of the polymerization tower 1, polymerization tower 2, and polymerization tower 3 on the plant is investigated, and the optimal process parameters are determined. When vinyl acetate meets the needed separation standards, we can save on extraction water and lower energy use.   Website: www.elephchem.com Whatsapp: (+)86 13851435272 E-mail: admin@elephchem.com  

Busa karbon, material karbon fungsional dengan struktur sarang lebah, tidak hanya menawarkan sifat-sifat unggul seperti kepadatan rendah, kekuatan tinggi, ketahanan oksidasi, dan konduktivitas termal yang dapat disesuaikan, tetapi juga memiliki kemampuan proses yang sangat baik. Oleh karena itu, busa karbon dapat digunakan sebagai konduktor termal, isolator, pembawa katalis, biosolidifier, dan penyerap. Busa karbon memiliki prospek aplikasi yang luas dalam aplikasi militer, insulasi bangunan hemat energi, katalisis kimia, pengolahan air limbah biologis, dan energi. Busa karbon dapat dibagi menjadi dua jenis—satu yang memungkinkan panas melewatinya dengan mudah (konduktif termal) dan yang lainnya yang mencegah panas melewatinya (isolasi termal). Perbedaannya terletak pada seberapa banyak material karbon asli telah diubah menjadi grafit. Pitch mesofase dan resin fenolik Terdapat dua prekursor karbon yang umum digunakan untuk menghasilkan busa karbon dengan konduktivitas termal tinggi dan rendah. Saat ini, resin fenolik termoseting dan termoplastik merupakan prekursor karbon berkualitas tinggi untuk menghasilkan busa karbon dengan konduktivitas termal rendah. Dengan menggunakan resin fenolik sebagai bahan baku, busa resin fenolik dapat diproduksi dengan menambahkan bahan peniup dan bahan pengawet, lalu dibusakan pada tekanan normal. Busa karbon kemudian diproduksi melalui karbonisasi suhu tinggi. Kekuatan tekan busa karbon ini di bawah 0,5 MPa, yang membatasi penggunaannya. Kapan Resin Fenolik 2402 digunakan sebagai bahan baku, pori-pori busa karbon yang dihasilkan pada berbagai tekanan pembusaan hampir berbentuk bulat (Gambar 6). Karena tidak ada agen pembusa yang ditambahkan, proses pembusaan mengikuti mekanisme pembusaan sendiri, di mana material matriks mengalami reaksi perengkahan pada suhu tertentu, menghasilkan gas-gas molekul kecil yang sesuai. Saat gas terbentuk, gas-gas tersebut berkumpul dan tumbuh menjadi pori-pori. Viskositas, struktur, volume, bentuk, dan laju produksi gas dari material dasar berubah seiring dengan produksi gas perengkahan. Ini berarti struktur pori-pori dalam busa karbon bergantung pada viskositas material dasar, laju produksi gas, volume, seberapa cepat viskositasnya berubah, dan tekanan luar dalam rentang suhu pembusaan.Pada suhu berbusa antara 300 dan 425°C, resin fenolik 2402 menghasilkan banyak gas retak (Gambar 3(a)) dan memiliki viskositas rendah (

Resin formaldehida fenoik (PF) adalah beragam resin sintetis yang diproduksi melalui reaksi senyawa fenolik dan aldehida. Resin ini pertama kali ditemukan pada tahun 1870-an, dengan Bayer menciptakan sintesis pertamanya. Kemudian, melalui penelitian lanjutan, LH Baekeland, seorang ilmuwan Amerika, menciptakan sistem resin fenolik yang bermanfaat pada tahun 1909. Ia kemudian mendirikan Bakelite Company, yang memulai produksi resin fenolik secara industri. Resin ini sekarang umum digunakan dalam senyawa cetakan, produk penataan gaya, insulasi, pelapis, bahan enkapsulasi, dan bahan tahan api. 1.Sintesis Resin Fenolik Resin fenolik terbuat dari beragam bahan baku, sehingga menghasilkan beragam jenis dan sifat. Resin fenol-formaldehida adalah resin industri yang paling banyak digunakan. Resin ini dibuat dari fenol dan formaldehida melalui proses dua tahap yang melibatkan adisi dan polikondensasi. Tergantung pada kebutuhan material spesifik, proses reaksi dan laju adisi serta polikondensasi dapat dikontrol dengan memvariasikan kondisi proses sintesis resin fenolik untuk menghasilkan resin dengan struktur molekul, viskositas, kandungan padatan, dan kandungan karbon residu yang bervariasi. 2. Klasifikasi Resin Fenolik Struktur molekul resin fenolik dapat diubah dengan mengendalikan pengaturan sintesis. Pengaturan ini memengaruhi reaksi adisi dan polikondensasi. Berdasarkan struktur molekul ini, resin fenolik dapat diklasifikasikan sebagai resin fenolik termoplastik dan resin fenolik termoseting.2.1 Resin Fenolik Termoplastik (Novolak) Resin Fenolik Termoplastik (seperti Resin Fenolik 2402) adalah resin fenolik linier yang dicirikan oleh susunan molekul rantai lurus. Resin ini terutama diproduksi dengan mereaksikan fenol (P) berlebih dengan formaldehida (F) dalam kondisi asam.Resin Fenolik Termoplastik dibuat melalui reaksi dua tahap: pertama, reaksi adisi, kemudian reaksi polikondensasi. Karena reaksi berlangsung dalam suasana asam, adisi sebagian besar menghasilkan pembentukan gugus monometilol pada posisi orto dan para pada cincin benzena (lihat Gambar 2). Tahap kedua, polikondensasi, terutama melibatkan dehidrasi monometilolfenol yang dihasilkan dengan monomer fenol. Lebih lanjut, dalam kondisi asam, laju reaksi polikondensasi jauh lebih cepat daripada reaksi adisi. Lebih lanjut, keberadaan fenol dalam sistem reaksi lebih besar daripada keberadaan formaldehida. Hal ini menyebabkan gugus hidroksimetil yang dihasilkan selama proses adisi bereaksi cepat dengan kelebihan fenol dalam sistem untuk membentuk makromolekul linear, sehingga mengakibatkan tidak adanya gugus fungsi hidroksimetil aktif dalam molekul produk reaksi. Rumus struktur ditunjukkan pada Gambar 4.2.2 Resin Fenolik Termoset (Resole) Resin fenolik termoseting (seperti Resin fenolik untuk bahan elektronik) merupakan produk antara yang relatif reaktif, disintesis dengan bereaksi selama periode waktu tertentu di bawah pengaruh katalis alkali dan panas pada rasio molar formaldehida terhadap fenol lebih besar dari 1. Oleh karena itu, jika proses sintesisnya tidak terkontrol, ia dapat dengan mudah bereaksi hebat, menyebabkan gelasi dan bahkan reaksi ikatan silang, yang pada akhirnya membentuk makromolekul yang tidak larut dan tidak dapat melebur. Proses sintesis resin fenolik termoset juga dibagi menjadi dua langkah. Tahap awal melibatkan reaksi adisi di mana gugus hidroksimetil terbentuk pada cincin benzena, khususnya pada posisi orto dan para, yang menghasilkan monometilolfenol. Karena aktivitas reaksi atom hidrogen aktif pada posisi orto dan para pada cincin benzena jauh lebih besar daripada gugus hidroksil pada gugus hidroksimetil dalam kondisi basa, gugus hidroksimetil yang dihasilkan tidak mudah terpolikondensasi. Atom hidrogen aktif pada cincin benzena dapat bereaksi dengan lebih banyak gugus hidroksimetil, yang menghasilkan dimetilol dan trimetilolfenol. Gambar 5 menunjukkan reaksi adisi ini. Selanjutnya, reaksi polikondensasi terjadi di mana gugus polimetilol bereaksi dengan atom hidrogen aktif pada monomer fenol. Hal ini menciptakan jembatan metina, atau gugus hidroksimetil mengalami dehidrasi untuk membentuk ikatan eter. Karena polikondensasi ini terus terjadi, resin fenolik resol bercabang terbentuk. Mekanisme pengerasan resin fenolik termoset cukup kompleks. Saat ini, teori yang paling diterima secara luas didasarkan pada gugus hidroksimetil aktif yang terdapat dalam struktur molekul resin fenolik termoset. Selama pemanasan, gugus hidroksimetil ini bereaksi dalam dua cara: dengan atom hidrogen aktif pada cincin benzena untuk membentuk ikatan metilen, atau dengan gugus hidroksimetil lainnya untuk membentuk ikatan eter. 3.Mekanisme Ikatan Resin Fenolik sebagai Pengikat Terdapat empat gagasan utama yang menjelaskan bagaimana perekat polimer merekatkan berbagai benda: interlock mekanis, difusi, tarikan elektronik, dan adsorpsi. Untuk sistem resin fenolik, interlock mekanis adalah kuncinya. Proses perekatan resin fenolik terjadi dalam dua langkah. Pada awalnya, resin akan masuk ke semua lubang kecil dan area yang tidak rata pada permukaan tempat resin tersebut terikat. Agar proses ini terjadi, resin harus mampu membasahi permukaan dengan baik. Selanjutnya, resin fenolik akan mengeras. Selama proses ini, molekul-molekul akan bergabung membentuk jaringan. Hal ini memungkinkan molekul-molekul resin untuk menempel pada lubang dan area yang tidak rata, menciptakan ikatan kuat yang menyatukan resin dan permukaan dengan erat. Situs web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Surel: admin@elephchem.com

Emulsi VAE merupakan produk ramah lingkungan. Gugus vinil tertanam dalam rantai molekul polivinil asetat, sehingga emulsi polimer ini memiliki suhu pembentukan film yang rendah dan sifat pembentukan film yang sangat baik. Emulsi ini memiliki daya rekat yang kuat pada material yang sulit direkatkan seperti PET, PVC, PE, dan PP. Film polimer yang dihasilkan sangat tahan air dan cuaca. Emulsi ini juga tahan terhadap penggosokan dan tetap fleksibel bahkan pada suhu rendah. Ketebalan emulsi VAE dipengaruhi oleh beberapa faktor. 1. Pengaruh Kandungan Padatan terhadap ViskositasKami melakukan pengujian ekstensif pada formulasi dan kondisi proses Emulsi VAE DA-180L Dan VINNAPAS 400, masing-masing. Data dalam tabel berikut berasal dari pengujian ini. Hubungan antara kandungan padatan dan viskositas ditunjukkan pada Tabel 1.Seperti ditunjukkan pada Tabel 1, kandungan padatan yang lebih tinggi meningkatkan viskositas. Hal ini disebabkan oleh peningkatan kandungan padatan yang meningkatkan jumlah partikel koloid dalam massa emulsi yang sama, mengurangi jumlah fase air, dan meningkatkan luas permukaan total partikel. Hal ini meningkatkan interaksi antarpartikel dan resistensi terhadap gerakan, sehingga menghasilkan viskositas yang lebih tinggi. 2. Pengaruh Koloid Pelindung terhadap ViskositasDalam polimerisasi emulsi, koloid pelindung sering digunakan sebagai penstabil emulsi untuk meningkatkan stabilitas pengemulsi dan menyesuaikan viskositas. Stabilitas emulsi PVA yang terhidrolisis sebagian juga terkait dengan distribusi gugus asetil pada rantai polimer. Tingkat kegumpalan yang lebih tinggi dalam distribusi gugus asetil menghasilkan aktivitas permukaan yang lebih besar, stabilitas emulsi yang lebih baik, dan emulsi yang lebih kecil dan lebih kental. Semakin tinggi derajat polimerisasi PVA, semakin tinggi viskositas larutan berair polivinil alkohol sebelum polimerisasi, dan semakin tinggi viskositas VAE. Semakin tinggi derajat alkoholisis PVA, semakin rendah viskositas VAE. Kemampuan koloid pelindung PVA meningkat dengan meningkatnya derajat polimerisasi. PVA derajat rendah membentuk partikel lateks yang lebih kasar dan memiliki viskositas yang lebih rendah. Peningkatan derajat polimerisasi meningkatkan kemampuan pelindung dan pendispersi. Untuk mempertahankan sifat dispersi dan protektif PVA selama polimerisasi emulsi, selain hanya menyesuaikan viskositas, jumlah total PVA biasanya dijaga konstan, hanya rasio antara keduanya yang disesuaikan. Dengan kondisi lain yang tidak berubah, penambahan 4,54 kg PVA Polivinil Alkohol 088-20 akan meningkatkan viskositas setiap batch sebesar 100 mPa·s. Tabel 2 mencantumkan berat molekul dan distribusi berat molekul emulsi VAE dengan viskositas tinggi dan rendah.Tabel 2 menunjukkan bahwa emulsi viskositas rendah mempunyai berat molekul lebih tinggi, partikel lebih kasar, dan distribusi ukuran partikel lebih luas daripada emulsi viskositas tinggi, sehingga menghasilkan viskositas lebih rendah. 3. Pengaruh Inisiator Awal terhadap ViskositasInisiator memiliki pengaruh utama terhadap kecepatan polimerisasi. Semakin banyak inisiator yang digunakan, semakin cepat reaksi polimerisasi berlangsung, dan reaksi tersebut sulit dikontrol. Setelah kondisi polimerisasi dan jenis inisiator ditentukan, jumlah inisiator dapat digunakan untuk menyesuaikan berat molekul polimer. Semakin banyak inisiator yang digunakan, semakin kecil berat molekul polimer, dan viskositas emulsi meningkat, begitu pula sebaliknya. Di antara faktor-faktor tersebut, jumlah inisiator awal (ICAT) yang ditambahkan memiliki pengaruh terbesar.Data ini dengan jelas menunjukkan bahwa semakin banyak inisiator awal yang ditambahkan, semakin tinggi viskositas emulsi. Hal ini disebabkan oleh semakin banyak inisiator awal yang ditambahkan, semakin sulit monomer bereaksi atau laju reaksinya lambat pada tahap awal, sehingga polimer yang dihasilkan memiliki berat molekul yang lebih kecil, ukuran partikel yang lebih kecil, dan viskositas yang lebih tinggi. 4. Kesimpulan(1) Semakin tinggi kandungan padatan emulsi, semakin besar viskositasnya.(2) Semakin tinggi derajat polimerisasi koloid pelindung PVA, semakin besar viskositas emulsi, dan sebaliknya.(3) Viskositas emulsi ketika PVA digunakan sebagai koloid pelindung lebih tinggi dibandingkan ketika selulosa atau surfaktan digunakan sebagai koloid pelindung.(4) Dengan derajat polimerisasi yang sama, semakin tinggi derajat alkoholisis, semakin rendah viskositas emulsi.(5) Semakin banyak inisiator awal dan jumlah total inisiator yang ditambahkan, semakin tinggi viskositas emulsi. Situs web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Surel: admin@elephchem.com

Emulsi VAE Berbasis air dan ramah lingkungan. Emulsi ini banyak digunakan sebagai pengikat dalam lem yang kuat. Seiring dengan perkembangan teknologi dan pertumbuhan pasar emulsi, orang-orang menginginkan lebih banyak emulsi VAE, terutama yang mengandung banyak etilena. Emulsi VAE dengan kandungan etilena tinggi ini sangat baik dalam menahan air dan alkali, sehingga semakin populer.Jumlah etilena dalam emulsi VAE bergantung pada faktor-faktor seperti tekanan, suhu, waktu, jumlah inisiator yang digunakan, jenis dan jumlah pengemulsi, serta bagaimana VAE ditambahkan. Akhir-akhir ini, pasar menginginkan emulsi VAE yang dapat mengikat air dengan sangat baik. Makalah ini membahas bagaimana jumlah etilena dalam emulsi VAE memengaruhi emulsi tersebut. Kami menggunakan polivinil alkohol dengan berat molekul yang berbeda (PVA Polivinil Alkohol 088-20 Dan PVA Polivinil Alkohol 0588) sebagai koloid pelindung, dan PVA khusus digunakan sebagai bagian dari koloid pelindung untuk melihat bagaimana koloid ini mengubah sifat emulsi VAE. 1.Pengaruh Kandungan Emulsifier terhadap Sifat EmulsiDalam sistem polimerisasi emulsi, jenis dan konsentrasi pengemulsi, serta berbagai faktor yang dapat memengaruhi efek emulsifikasinya, secara langsung memengaruhi stabilitas reaksi polimerisasi dan, pada akhirnya, sifat emulsi. Seperti yang terlihat pada Tabel 3 dan Gambar 2, peningkatan kandungan pengemulsi menyebabkan laju konversi yang lebih tinggi tetapi fraksi gel yang lebih rendah. Jika kandungan pengemulsi melebihi 4%, laju konversi turun, menunjukkan bahwa zat tersebut tidak stabil secara kimia. Oleh karena itu, kandungan pengemulsi yang optimal untuk percobaan ini adalah 4%. 2. Pengaruh Kandungan Inisiator terhadap Berat Molekul dan Viskositas EmulsiInisiator merupakan komponen terpenting dalam keseluruhan formulasi emulsi VAE. Inisiator terurai dan melepaskan radikal bebas, yang merupakan dasar polimerisasi emulsi. Gambar 3 menunjukkan bahwa dengan meningkatnya kandungan inisiator, baik berat molekul maupun viskositas menunjukkan tren peningkatan, dengan dosis inisiator optimal sebesar 2,5%. 3. Pengaruh Suhu Reaksi terhadap Reaksi EmulsiTabel 4 menunjukkan bahwa dengan meningkatnya suhu reaksi, laju reaksi meningkat, kandungan monomer residu menurun, dan jumlah agregat meningkat. Peningkatan suhu reaksi mempercepat laju inisiator terurai, menghasilkan lebih banyak radikal bebas dan meningkatkan jumlah titik tempat reaksi dapat terjadi. Di saat yang sama, suhu yang lebih tinggi membuat partikel lateks bergerak lebih acak, yang berarti mereka lebih sering bertabrakan dan bergabung. Akibatnya, emulsi menjadi kurang stabil dan bahkan dapat berubah menjadi gel atau terpisah. Oleh karena itu, suhu reaksi awal ditentukan sebesar 65°C, dan suhu reaksi selanjutnya adalah 70°C hingga 85°C. 4. Pengaruh Tekanan Reaksi Polimerisasi terhadap Kandungan Etilen, Kandungan Padatan, dan ViskositasGambar 4 menunjukkan bahwa peningkatan tekanan reaksi dalam rentang tertentu secara bertahap meningkatkan kandungan etilena dalam emulsi VAE dan menurunkan suhu transisi gelas produk. Pada tekanan reaksi 7,5 MPa, kandungan etilena mencapai 21%, dan suhu transisi gelas turun menjadi -4°C. Seperti ditunjukkan pada Gambar 5, pada kondisi reaksi terbaik, kandungan padatan meningkat seiring dengan peningkatan tekanan polimerisasi, tetapi perubahannya kecil, yaitu tetap dalam kisaran (56 ± 0,5)%. Viskositas emulsi awalnya naik dan kemudian turun seiring dengan peningkatan tekanan polimerisasi, mencapai puncaknya pada 3200 mP·s pada tekanan polimerisasi 6 MPa sebelum turun. Hal ini menunjukkan bahwa tekanan tertentu dapat memfasilitasi polimerisasi dan meningkatkan viskositas emulsi. 5. Pengaruh PVA Termodifikasi sebagai Koloid Pelindung terhadap Sifat Emulsi VAEUntuk meningkatkan ketahanan emulsi VAE terhadap air, PVA yang dimodifikasi dengan menambahkan gugus antiair digunakan untuk menggantikan sebagian koloid pelindung PVA1788. Tabel 5 menunjukkan bagaimana variasi jumlah PVA termodifikasi (dari 10% hingga 50% dari total koloid pelindung) mengubah stabilitas, ketebalan, dan ketahanan air emulsi VAE. Data pada Tabel 5 menunjukkan bahwa seiring bertambahnya jumlah PVA termodifikasi, emulsi tetap stabil tanpa terpisah, yang menunjukkan bahwa PVA termodifikasi tidak terlalu memengaruhi stabilitas sistem. Berdasarkan Gambar 6, emulsi menjadi lebih kental seiring dengan meningkatnya kandungan PVA termodifikasi, mencapai puncaknya pada 4000 mPa·s ketika PVA termodifikasi mencapai 5% dari campuran. 6. Emulsi VAE dengan Kandungan dan Sifat Etilen yang BerbedaKami membuat berbagai emulsi VAE dengan menguji bagaimana kondisi reaksi yang berbeda mengubah sifat emulsi. Emulsi-emulsi ini memiliki jumlah etilena, suhu transisi gelas, dan sisa VAc yang berbeda-beda. Kami menemukan bahwa memulai reaksi pada suhu 65°C memberikan hasil terbaik. Suhu kemudian dapat diatur antara 70°C dan 85°C. Kandungan pengemulsi 4% dan dosis inisiator 2,5% juga menghasilkan hasil terbaik. Dengan mengendalikan tekanan reaksi, kami dapat membuat emulsi VAE dengan kandungan etilena dari 9% hingga 23%. Dengan mengganti sebagian koloid pelindung dengan PVA yang dimodifikasi secara hidrofobik, ketahanan air emulsi meningkat secara signifikan. Situs web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Surel: admin@elephchem.com

Perekat karet kloroprena adalah jenis perekat karet yang paling banyak digunakan dan paling banyak digunakan. Perekat ini dapat dibagi menjadi beberapa kelompok, seperti modifikasi resin, pengisi, cangkok, dan lateks. Perekat karet kloroprena cangkok, yang sebagian besar terbuat dari karet kloroprena dan pengubah cangkok, dikenal mudah digunakan, memiliki ikatan yang kuat, daya rekat awal yang tinggi, dan memiliki banyak kegunaan. Sejak tahun 1950-an, industri pembuatan sepatu mulai menggunakan perekat karet kloroprena. Seiring dengan perubahan bahan dan gaya pembuatan sepatu, perekat karet kloroprena standar mungkin tidak cukup kuat. Hal ini dapat menyebabkan bagian atas dan sol sepatu, atau sol komposit, terpisah. Masalah ini merugikan kualitas sepatu dan membatasi pertumbuhan bisnis sepatu berperekat. Untuk mengatasi masalah ini, kami menggunakan berbagai karet kloroprena yang dapat dicangkok di dalam dan luar negeri sebagai badan cangkok dan menggunakan MMA untuk mempelajari modifikasi cangkoknya. 1 Mekanisme pencangkokan 2 Bagian Eksperimen 2.1 Bahan baku dan formula polimerisasi 2.2 Prosedur PolimerisasiTambahkan CR ke dalam pelarut. Panaskan larutan hingga 50 °C dan aduk hingga CR larut sempurna. Naikkan suhu hingga 80 °C, lalu tambahkan perlahan larutan MMA yang mengandung BPO sambil diaduk. Pertahankan suhu dan terus aduk hingga viskositas mencapai tingkat yang sesuai (sekitar 40 menit). Segera tambahkan hidrokuinon untuk menghentikan reaksi. Jaga agar tetap hangat selama 4 hingga 6 jam. Setelah reaksi selesai, dinginkan hingga 40 °C; tambahkan resin pengental, agen vulkanisir, antioksidan, dan pengisi, lalu jaga agar tetap hangat selama 2 hingga 3 jam, dinginkan hingga suhu ruang, dan dapatkan produk. Sedikit toluena dapat ditambahkan untuk menyesuaikan viskositas. Kopolimer graft yang diperoleh (CR-MMA) berupa cairan kental berwarna cokelat kekuningan transparan. Viskositasnya berkisar antara 1000 dan 1500 mPa·s. Kandungan padatan berkisar antara 15% hingga 25%, dan kekuatannya tercatat pada 34 N/cm². 2.3 Analisis produk2.3.1 Penentuan viskositas perekatNilai viskositas (mPa·s) diuji dalam penangas air suhu konstan 25℃ menggunakan viskometer putar (Shanghai Optical Factory, tipe NDI-1).2.3.2 Penentuan kadar padatan perekatSetelah pengeringan vakum dan berat perekat konstan, film dibungkus dengan kertas saring dan ditempatkan dalam ekstraktor lemak. Film diekstraksi dengan aseton dalam penangas air bersuhu konstan 65°C selama 48 jam (untuk menghilangkan homopolimer PMMA dalam kopolimerisasi). Kadar padatan (W%) dihitung menggunakan rumus berikut:B %=B2 / W1×100%Dimana, W1 adalah massa perekat yang dicangkok, dan W2 adalah massa film setelah pengeringan vakum dan berat konstan.2.3.3 Penentuan kekuatan kupas kulit buatan/kulit tiruan (PVC/PVC) yang direkatkan dengan perekatLembaran PVC lunak dilap dengan aseton atau butanon untuk menghilangkan noda minyak di permukaan. Seluruh proses ini sesuai dengan GB7126-86. 3 Hasil dan Pembahasan 3.1 Pemilihan pelarutPelarut yang digunakan dalam perekat karet kloroprena sangat penting. Pelarut memengaruhi kelarutan karet kloroprena, viskositas awal perekat, stabilitas, permeabilitas, kekuatan ikatan, sifat mudah terbakar, dan toksisitas, dll. Oleh karena itu, pemilihan pelarut harus mempertimbangkan banyak faktor.Pelarut yang umum digunakan meliputi toluena, etil asetat, butanon, aseton, n-heksana, sikloheksana, pelarut bensin, dll. Pengujian tersebut menegaskan bahwa ketika pelarut tidak dapat melarutkan karet kloroprena saja, dua atau tiga pelarut dapat dicampur dalam proporsi yang tepat untuk mendapatkan kelarutan yang baik, viskositas, dan toksisitas rendah. 3.2 Pengaruh jenis dan konsentrasi CR terhadap kinerja produk cangkokBerbagai jenis karet kloroprena (CR) menunjukkan perbedaan dalam kecepatan pembentukan kristal dan tingkat kepekatan warnanya. Faktor-faktor ini dapat mengubah seberapa baik bahan yang dicangkokkan awalnya saling menempel dan bagaimana tampilannya. Pengujian menunjukkan bahwa penggunaan Karet Kloroprena Denka A120 Dan Karet Kloroprena SN-244X Mencangkok karet kloroprena menghasilkan daya rekat awal dan warna yang baik. Jumlah CR tidak banyak mengubah kekuatan pengelupasan, tetapi memengaruhi efektivitas kopolimerisasi. Ketika konsentrasi CR terlalu tinggi, yaitu viskositasnya tinggi, MMA sulit berdifusi dan cenderung berpolimerisasi sendiri. Mempertahankan konsentrasi CR yang tepat sangatlah penting; jika terlalu rendah, volume MMA akan terlalu kecil, yang memperlambat kopolimerisasi cangkok. Konsentrasi CR bekerja paling baik antara 11% dan 12%. 3.3 Pengaruh waktu reaksi terhadap kinerja produk cangkokSecara umum, semakin lama waktu reaksi, semakin tinggi laju pencangkokan dan nilai viskositasnya. Pada awalnya, kekuatan adhesi awal dan akhir meningkat seiring dengan bertambahnya waktu reaksi dan peningkatan viskositas. Waktu reaksi yang lebih lama ditambah dengan viskositas tinggi justru dapat mengurangi adhesi awal dan akhir. Eksperimen menunjukkan waktu reaksi idealnya berkisar antara 3,0 dan 5,0 jam. 3.4 Pengaruh suhu reaksi terhadap reaksi pencangkokanKetika suhu reaksi di bawah 70°C, reaksi berlangsung lambat, yang disebabkan oleh lambatnya dekomposisi BPO. Karena BPO terurai dengan cepat di atas 90°C, yang menyebabkan peningkatan viskositas yang cepat dan proses pengolahan yang lebih buruk, kami mengatur suhu reaksi antara 80°C dan 90°C. 4 KesimpulanPengujian awal kami mencakup eksperimen skala besar dan uji coba produksi percontohan, yang berhasil menghasilkan produk yang dapat diterima. Produk-produk tersebut dipasok ke banyak pabrik sepatu kulit dan mencapai hasil yang memuaskan. Kualitasnya memenuhi berbagai standar yang dipersyaratkan untuk pembuatan sepatu.Perekat cangkok CR-MMA menunjukkan daya kupas yang lebih baik pada kulit buatan PVC dibandingkan dengan perekat CR biasa yang digunakan untuk sepatu bot. Penambahan sedikit isosianat (5-10%) dapat berfungsi sebagai agen pengeras sementara. Gugus -NCO dalam isosianat kemudian bereaksi dengan hidrogen aktif dalam karet, membentuk ikatan amida. Reaksi ini memperkuat struktur internal karet, sehingga meningkatkan kekuatan ikatan secara keseluruhan. Situs web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Surel: admin@elephchem.com

Karet kloroprena (CR) adalah karet sintetis yang diperoleh melalui polimerisasi kloroprena. Karet ini banyak digunakan karena ketahanannya terhadap penuaan, ketahanan terhadap minyak, ketahanan terhadap korosi, dan sifat-sifat lainnya yang sangat baik. Karet Polikloroprena CR2442 karet vulkanisir mempunyai sifat fisik yang baik dan dapat digunakan dalam berbagai kesempatan (Seperti perekat karet kloroprena). Namun, karena proses CR2442 dalam pencampuran internal, pencampuran terbuka, dan vulkanisasi tidak mudah dikuasai, sifat fisik karet vulkanisasi yang dihasilkan terkadang buruk, yang memengaruhi produksi dan aplikasinya. 1. Pengaruh parameter proses terhadap pembuatan karet campuran dan karet vulkanisasi1.1 Proses pencampuran mixer internalCR2442 memiliki persyaratan yang tinggi untuk proses pencampuran. Saat menyiapkan karet campuran CR2442, suhu awal, waktu pencampuran, dan kecepatan rotor mixer internal sangat memengaruhi suhu keluaran. Suhu keluaran merupakan parameter penting untuk mengukur proses pencampuran. Suhu keluaran optimal CR2442 adalah 110℃. Urutan penambahan berbagai bahan selama proses pencampuran juga penting. Cara yang benar untuk menambahkan bahan ke CR2442 selama proses pencampuran adalah: tambahkan CR2442 dan bahan-bahan kecil secara bersamaan → tambahkan karbon hitam → tambahkan karbon hitam putih dan oli operasi secara berurutan. 1.2 Proses pencampuran pada open millSetelah campuran karet yang disiapkan oleh mixer internal didinginkan, sistem vulkanisasi ditambahkan ke dalam mesin penggiling terbuka. Sistem vulkanisasi terdiri dari agen vulkanisasi dan akselerator. Cara penambahan yang benar adalah dengan menambahkan akselerator terlebih dahulu, baru kemudian agen vulkanisasi. Saat menambahkan sistem vulkanisasi ke dalam campuran karet di mesin penggiling terbuka, umumnya diperlukan adanya akumulasi karet pada roller. Proses pemotongan dan ekstrusi mesin penggiling terbuka akan meningkatkan suhu roller secara signifikan. Jika suhu karet terlalu tinggi, karet harus dipotong, ditarik keluar, dan didinginkan, lalu dicampur setelah benar-benar dingin. 1.3 Proses vulkanisasiSetelah menambahkan sistem vulkanisasi pada mesin penggiling terbuka, karet didinginkan dan didiamkan selama 16-24 jam sebelum divulkanisasi. Karena karet campuran CR2442 mudah mengkristal pada suhu rendah, umumnya diperlukan perlakuan pemanasan tidak langsung dalam oven. Waktu vulkanisasi CR2442 diatur masing-masing selama 30, 40, 50, 60, 70, dan 80 menit. Setelah berbagai pengujian, ditemukan bahwa kekuatan tarik dan perpanjangan putus karet vulkanisasi tertinggi terjadi pada waktu vulkanisasi 60 menit. Oleh karena itu, waktu vulkanisasi optimal untuk CR2442 adalah 60 menit. 1.4 Operasi pengikatanDalam proses pengikatan campuran karet dan kuningan, karet terlebih dahulu dipotong menjadi lembaran-lembaran dengan panjang dan lebar yang sama dengan cetakan. Setelah cetakan dipanaskan terlebih dahulu, film yang telah dipotong ditempatkan di dalam rongga cetakan. Karena cetakan dipanaskan, pemasangan yang terlalu lambat akan menyebabkan vulkanisasi karet lebih awal, mengurangi fluiditas karet, membuat daya rekat tidak optimal, dan kemudian mengurangi daya rekat. Oleh karena itu, waktu hangus harus dikontrol agar jauh lebih lama daripada waktu pemasangan film. 2. Pengaruh sistem vulkanisasi, sistem penguatan dan sistem ikatanSistem vulkanisasi: Bila CR2442 hanya menggunakan zinc oksida dan magnesium oksida untuk vulkanisasi, sifat fisik karet yang dihasilkan lebih buruk dibandingkan bila zinc oksida, magnesium oksida, sulfur, dan akselerator DM digunakan sebagai satu sistem.Sistem penguatan: Sistem penguatan CR2442 sering kali berbasis karbon hitam dan dilengkapi dengan karbon hitam putih.Sistem ikatan: Karet sebagai material tunggal tidak lagi mampu memenuhi kebutuhan masyarakat, sehingga seringkali perlu mengikat karet dengan logam untuk memperluas cakupan penggunaannya. CR2442 biasanya diikat ke logam menggunakan sistem ikatan resorsinol-metilen-karbon hitam putih-garam kobalt. 3. KesimpulanSaat mencampur, penting untuk mempertimbangkan suhu, lama pencampuran, dan kecepatan putaran rotor. Selain itu, saat menambahkan sistem vulkanisasi menggunakan mesin giling terbuka, perhatikan urutan penambahannya. Panas dari rol dapat sangat memengaruhi hasil. Untuk vulkanisasi dan pengikatan, jika Anda memastikan waktu pembakaran lebih lama daripada waktu yang dibutuhkan untuk menempatkan sampel, Anda bisa mendapatkan karet vulkanisasi berkualitas lebih baik dan daya rekat yang lebih baik dengan jenis material lain. Suhu pelepasan CR2442 juga penting. Sebaiknya tambahkan karbon hitam putih sebagai penguat pada CR2442. Ini membantu mengontrol kecepatan vulkanisasi dan pengikatan. Situs web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Surel: admin@elephchem.com

Karet kloroprena (CR) adalah salah satu varietas karet yang umum digunakan. Kekuatan karet vulkanisasi tanpa penguat karbon hitam dapat mencapai 28MPa, dan perpanjangan relatifnya sekitar 800%. Karet ini memiliki karakteristik tahan minyak, tahan api, tahan oksidasi, dan tahan ozon. Larut dalam benzena dan kloroform. Karet ini sedikit mengembang tetapi tidak larut dalam minyak mineral dan minyak nabati.1. Kemajuan Teknologi CR di Luar NegeriProduksi MonomerDuPont di AS menemukan metode cair untuk membuat kloroprena dari butadiena. Metode ini lebih aman daripada metode gas yang pertama kali digunakan. Metode ini dapat menghasilkan produk dengan hasil lebih tinggi dengan biaya lebih rendah, meningkatkan keamanan, dan mengurangi biaya perawatan. Pada tahun 1992, perusahaan tersebut meningkatkan lini produksi monomernya, beralih dari sistem kontrol loop tunggal menjadi sistem kontrol terdistribusi terkomputerisasi. Teknologi pasca-pemrosesanKemajuan terbaru dalam teknologi pasca-proses CR terlihat jelas dalam perkembangan terkait dehidrasi dan pengeringan ekstrusi spiral. Lateks kloroprena dan koagulan dimasukkan ke dalam ekstruder sekrup dengan desain khusus. Lateks yang terkoagulasi menghilangkan sebagian besar air di bagian dehidrasi ekstruder melalui tekanan balik. Keberhasilan proses ini telah menciptakan kondisi untuk produksi industri CR dan aspal serta CR dan serat pendek, sehingga meningkatkan fleksibilitas operasional dan mampu menangani berbagai jenis CR dengan sifat pembentuk film dan pita beku yang buruk. Pada tahun 1992, DuPont meluncurkan serangkaian masterbatch elastomer termasuk CR dengan serat pendek Kevlar (poliarilamida) sebagai bahan penguat, membuktikan bahwa proses ini telah mulai digunakan dalam produksi produk campuran.Pengembangan varietas baruTerdapat ratusan merek asing. Perusahaan-perusahaan di Amerika Serikat dan Jepang telah mengembangkan banyak CR khusus berkinerja tinggi berdasarkan serangkaian merek yang sudah mapan. Untuk meningkatkan stabilitas termal CR, Bayer telah mengembangkan kopolimer kloroprena (CD) dengan amida asam karboksilat, anhidrida asam karboksilat, dan/atau monomer asam karboksilat. CR baru ini juga memiliki karakteristik penyemprotan dan penyikatan yang lebih baik. Denka Corporation dari Jepang juga telah menyempurnakan produk-produk tradisional dan meluncurkan CR generasi baru. (Karet kloroprena Denka)Misalnya, seri DCR 20. Tosoh Corporation dari Jepang juga mengembangkan CR penyerap goncangan khusus, dan telah menghasilkan lateks CR dengan suhu pelunakan tinggi, suhu normal yang baik dan sifat perekat suhu tinggi, ketahanan air yang tinggi dan stabilitas. (SKYPRENE Karet Kloroprena).  2. Kemajuan teknologi CR dalam negeriPada tahun 1958, Pabrik Kimia Changshou di Sichuan, negara saya, membangun sebuah mesin untuk memproduksi CR dengan asetilena. Produksi CR utama di Tiongkok tidak mengontrol laju konversi, dan banyak tempat menggunakan operasi manual, yang pada dasarnya merupakan kondisi produksi bergaya bengkel. Selain produsen lem CR sebelumnya seperti Chongqing Changshou Chemical Co., Ltd., Shanxi Synthetic Rubber Company, Jiangsu Lianshui Chemical General Plant, dan Tianjin Donghai Adhesives Company, Shandong Laizhou Kangbaili Glue Industry Co., Ltd. mengembangkan lem CR baru pada bulan Oktober 2003. Mereka dengan cermat memilih dan mencampur pelarut komposit.  3. Saran untuk pengembangan industri CR dalam negeriMemperkuat pengembangan teknologiBagi perusahaan karbon hitam domestik, meningkatkan investasi di bidang sains dan teknologi, serta mengadopsi dan mengasimilasi teknologi asing yang canggih, merupakan kunci. Langkah-langkah ini akan menurunkan konsumsi dan biaya, serta meningkatkan penggunaan asetilena dari 57% menjadi lebih dari 70% dengan cepat.Memperkuat pengembangan varietas baruUntuk mempertahankan viskositas Mooney pada produk yang ada, kami akan menciptakan jenis-jenis baru. Fokusnya adalah pada pembuatan lateks fungsional, seperti lateks karboksil dan kopolimer. Tujuan kami adalah menghadirkan WHV Mooney yang tinggi dan bebas sulfur untuk produksi industri.Meningkatkan pangsa pasarDalam beberapa tahun ke depan, pasar CR di negara saya akan jenuh, dan produsen terkait dapat mempertimbangkan untuk mengembangkan pasar luar negeri. Saat ini, tren perkembangan CR di dunia menunjukkan bahwa pasar Eropa dan Amerika sedang menyusut, sementara Tiongkok, Eropa Timur, Rusia, dan Asia Tenggara sedang dalam tahap peningkatan. CR tidak hanya dapat bersaing dengan barang impor di dalam negeri, tetapi juga dapat secara bertahap memperluas penjualan ke Amerika Utara, Eropa Timur, Rusia, Asia Timur, dan Asia Tenggara. Situs web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com 

Perekat kloroprena populer di industri pembuatan sepatu karena dapat merekatkan material dengan sangat baik. Di antara perekat-perekat tersebut, perekat kloroprena cangkok adalah yang paling banyak digunakan. Seiring berkembangnya warna bahan sepatu, persyaratan warna untuk perekat menjadi semakin ketat. Saat ini, perekat SN24 awalnya berwarna terang, tetapi akan menguning cukup cepat setelah didiamkan beberapa saat, terutama jika terkena sinar matahari. Setelah diolah menjadi perekat kloroprena, muncul masalah menguning, yang menyebabkan dua masalah: pertama, memengaruhi penampilan sepatu. Untuk sepatu berwarna terang seperti sepatu olahraga dan sepatu perjalanan, masalah ini lebih menonjol; kedua, penggelapan warna merupakan manifestasi dari penuaan polimer, yang menyebabkan penurunan kinerja perekat. Oleh karena itu, untuk meningkatkan penampilan alas kaki dan memastikannya tidak menguning saat dipakai, perekat yang tahan menguning harus digunakan. 1. Bahan percobaanLateks karet kloroprena: Karet Kloroprena SN-242, Sana Synthetic Rubber Co., Ltd.; toluena, metil metakrilat, butanon, BPO, SKYPRENE G-40S; Karet Kloroprena Denka A90 2. Hasil uji kinerja2.1 Perbandingan larutan lemBerbagai jenis lem kering yang diperoleh dari drum dilarutkan dalam toluena untuk memperoleh bagan perbandingan larutan lem pada Gambar 1, dan bagan perbandingan berbagai jenis larutan lem setelah pemanasan ditunjukkan pada Gambar 2. Seperti yang terlihat pada Gambar 1, warna larutan lem dalam percobaan ini tidak jauh berbeda dengan warna larutan lem sejenis di dalam negeri dan luar negeri. Setelah ditambahkan BPO dan MMA, serta dikocok dengan baik, warnanya akan berubah. Setelah diuji, SN242A berubah menjadi kuning. Sampel karet domestik No. 2 dan No. 3 juga berubah menjadi kuning. Sampel lainnya sedikit lebih gelap, tetapi karet uji kami masih lebih terang daripada karet domestik No. 4. Warnanya mendekati warna sampel No. 7 dan No. 8. Setelah 20 menit dalam oven bersuhu 90℃, sampel karet No. 1, 2, 3, dan 5 berubah menjadi kuning. Sampel No. 4, 6, 7, dan 8 menjadi lebih terang. Setelah satu jam, warnanya berubah dengan cara yang sama, tetapi semuanya lebih gelap daripada pada menit ke-20. Seperti yang Anda lihat pada Gambar 1 dan 2, ketika karet uji ini dilarutkan dalam toluena dan dipanaskan dengan inisiator, warnanya tampak sedikit lebih putih daripada lem domestik yang serupa. Warnanya hampir sama dengan lem asing yang serupa. 2.2 Perbandingan pencangkokanBerdasarkan formula pencangkokan, 0,1 bagian BPO dan 50 bagian metil metakrilat ditambahkan, dan berbagai jenis karet kloroprena dicangkok. Viskositas larutan sebelum dan sesudah pencangkokan diukur, seperti yang ditunjukkan pada Tabel 4. Perbandingan antara lem percobaan dan lem rumah tangga setelah pencangkokan ditunjukkan pada Gambar 3. Gambar 3 menunjukkan perbandingan antara lem eksperimental kami dan lem domestik setelah pencangkokan. Ketika terpapar radikal bebas, ikatan rangkap tak jenuh pada kerangka karet kloroprena mengubah monomer MMA menjadi radikal bebas monomer. Radikal bebas ini kemudian dicangkok dan dikopolimerisasi dengan CR melalui reaksi transfer berantai, menciptakan kopolimer cangkok yang kompleks. Proses ini menghasilkan asimetri dan polaritas dalam struktur perekat, sehingga meningkatkan daya rekat. Berdasarkan data pada Tabel 5, lem percobaan kami menunjukkan tingkat pencangkokan yang tinggi, hampir 100%. Hal ini mengatasi masalah rendahnya tingkat pencangkokan yang terjadi pada SN242, yang disebabkan oleh terminator residu. Selain itu, lem ini juga menghilangkan masalah pembentukan lem merah selama proses pencangkokan. Gambar 3 adalah grafik perbandingan larutan lem hasil pencangkokan setelah dijemur selama beberapa hari. Warna larutan lem percobaan jauh lebih terang daripada SN242. 2.3 Perbandingan GPCBerdasarkan Gambar 4 dan Tabel 5, berat molekul relatif dan distribusi berat molekul relatif lem percobaan tidak jauh berbeda dengan lem asing. Berat molekul relatif rata-rata sekitar 350.000, dan distribusi berat molekul relatifnya di bawah 2,3, yang lebih besar daripada berat molekul relatif lem cangkok domestik. Distribusi berat molekul relatifnya sempit, dan keteraturan rantai molekulnya lebih tinggi. 2.4 Perbandingan DSCBerdasarkan data pada Gambar 5 dan Tabel 5, suhu transisi gelas lem percobaan serupa dengan lem domestik dan asing. Suhu kristalisasi lem percobaan, yang lebih tinggi daripada lem domestik, hampir sama dengan lem asing. 3 KesimpulanPerekat karet kloroprena yang dikembangkan dalam makalah ini memiliki ketahanan yang sangat baik terhadap kekuningan dan kinerja pencangkokan yang stabil. Melalui analisis DSC dan GPC, diperoleh karet kloroprena hasil cangkok dengan berat molekul relatif seragam dan keteraturan tinggi, serta kinerjanya sebanding dengan karet asing sejenis. Situs web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Surel: admin@elephchem.com

Karet kloroprena (CR) merupakan jenis karet sintetis yang penting. Karet ini tahan terhadap cahaya, penuaan, pelenturan, asam, basa, ozon, api, panas, dan minyak. Karet ini juga memiliki sifat fisik dan listrik yang baik. Kinerja komprehensifnya tak tertandingi oleh karet alam dan karet sintetis lainnya. Karet ini banyak digunakan dalam pertahanan, transportasi, konstruksi, industri ringan, dan industri militer. Karet kloroprena memiliki beberapa kegunaan. Karet ini merupakan elemen kunci dalam pembuatan suku cadang mobil, mesin, barang-barang industri, dan perekat. Anda juga akan menemukannya dalam bahan konstruksi, kain berlapis, serta insulasi kawat dan kabel. Karet kloroprena sendiri digunakan untuk membuat klip harness karet dan peredam kejut untuk mobil dan peralatan pertanian. Awalnya, karet kloroprena dari DENKA Jepang dan Toyo Soda Jepang digunakan. Kemudian, karena kenaikan harga bahan baku dan pembatasan siklus pengadaan, serangkaian penelitian dan pengembangan dilakukan untuk mengganti karet kloroprena impor dengan karet kloroprena domestik. Akhirnya, tujuan penggantian berhasil dicapai dan beberapa masalah proses dan formula karet kloroprena domestik dalam proses penggunaan terpecahkan. 1. Model karet neoprenaModel karet neoprene impor: Karet Kloroprena Denka M120, produk DENKA Jepang, blok berwarna terang; B-10, produk Toyo Soda Jepang, blok berwarna terang. Model karet neoprena domestik: CR3221, produk Chongqing Changshou Chemical Co., Ltd. Karet Polikloroprena CR3221 adalah polimer kloroprena dengan pengatur campuran sulfur dan diisopropil xantat disulfida, dengan laju kristalisasi rendah, densitas relatif 1,23, blok berwarna krem atau coklat, dan jenis tidak menimbulkan polusi. 2. Perbandingan kinerja proses produksiNeoprena impor lebih mudah ditangani selama proses produksi. Misalnya, potongan karet mentah tidak saling menempel, bahkan setelah dipanggang, sehingga mudah diukur. Prosesnya lancar; tidak menempel pada rol, sehingga mudah dilepas. Film setengah jadi kaku dan mempertahankan bentuknya dengan baik.Neoprena domestik tidak berkinerja sebaik itu. Potongan karetnya cenderung lengket, terutama setelah dipanggang. Karet juga menempel pada rol, sehingga sulit dilepaskan, dan film setengah jadi mudah menempel dan kehilangan bentuknya.Terlepas dari hal-hal ini, neoprena domestik memiliki beberapa keunggulan. Neoprena dapat mencampur bubuk lebih cepat dan dengan lebih sedikit tenaga, baik pada mixer internal maupun terbuka. Karet dari Jepang lebih sulit dicampur. Pada mixer terbuka, M-120 bahkan dapat terlepas dari roller pada awalnya. Mixer internal membutuhkan lebih banyak tenaga dan waktu, terutama di musim dingin. Karet campuran domestik masih berfungsi dengan baik setelah disimpan dalam waktu lama. Karet dari Jepang, terutama M-120, akan mengeras dan kehilangan fleksibilitasnya setelah dua hingga empat minggu.Pengujian menunjukkan bahwa metode produksi yang berhasil untuk neoprena impor tidak efektif untuk neoprena domestik. Metode asli perlu diubah. Jika tidak, akan sulit untuk membuatnya berhasil dalam produksi, meskipun kualitas fisik dan mekanisnya memenuhi standar. 3. KesimpulanDibandingkan dengan karet kloroprena Jepang, karet kloroprena domestik CR3221 memiliki viskositas Mooney yang lebih rendah dan viskositas yang lebih tinggi. Hal ini lebih menguntungkan untuk pencampuran dan konsumsi bubuk, serta dapat mengurangi waktu operasi secara signifikan. Namun, kemampuan prosesnya buruk dan pengoperasiannya sulit. Jika suhu tidak terkontrol dengan baik, pengoperasiannya tidak tepat, atau karet terlalu banyak dicampur, hal ini dapat menyebabkan roller macet atau bahkan gagal mengeluarkan muatan secara normal. Dengan memilih kondisi dan metode proses yang tepat serta menyesuaikan formula dengan tepat, kebutuhan produksi dapat terpenuhi sepenuhnya. Situs web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Surel: admin@elephchem.com