blog

Emulsi polivinil asetat (PVAc)Lateks putih, umumnya dikenal sebagai lateks putih, banyak digunakan sebagai perekat polimer utama karena kemampuannya untuk dimodifikasi secara langsung dengan berbagai aditif, kekuatan mekanis yang sangat baik, dan ketahanan terhadap cacat perekat. Selain itu, keramahan lingkungannya sebagai perekat berbasis air membuatnya sangat menarik. Namun, karena proses sintesis yang berbeda, lateks putih juga memiliki beberapa kekurangan, seperti ketahanan air dan panas yang terbatas, viskositas yang umumnya tinggi, dan kandungan padatan yang tinggi, yang meningkatkan biayanya. 1. Pengaruh Polivinil Alkohol terhadap Viskositas EmulsiPercobaan dilakukan menggunakan PVA1799 yang telah mengalami alkoholisasi penuh dan PVA1788 yang telah mengalami alkoholisasi sebagian. Viskositas emulsi yang dibuat dengan PVA1788 adalah 3,8 Pa·s, sedangkan emulsi yang dibuat dengan PVA1799 adalah 3,0 Pa·s. Hal ini terutama disebabkan oleh efek pencangkokan atom hidrogen tersier -CH(OCOCH3)- pada PVA1788. Selain itu, metode produksi polivinil alkohol yang berbeda menghasilkan distribusi gugus asetat residu yang berbeda di dalam molekul, sehingga menghasilkan viskositas yang berbeda pula pada emulsi polivinil asetat yang dihasilkan. PVA1788 dipilih untuk percobaan ini. 2. Pengaruh Inisiator terhadap Viskositas Emulsi dan Kandungan PadatanUmumnya, pada suhu tertentu untuk polimerisasi, jika Anda memulai dengan sedikit inisiator, viskositas dan padatan akan meningkat seiring dengan penambahan inisiator. Viskositas mencapai puncaknya pada 4,2 Pa·s ketika inisiator berjumlah 0,6% dari total monomer, menghasilkan kandungan padatan sebesar 36%. Jika Anda terus menambahkan inisiator melewati titik tersebut, emulsi akan menjadi kurang kental, tetapi padatan akan tetap sama. Selama polimerisasi emulsi, pH medium secara langsung memengaruhi laju dekomposisi inisiator. pH sistem polimerisasi emulsi harus sekitar 6. Karena adanya sedikit Monomer Vinil Ester Asam Asetat dan gugus sulfat yang dihasilkan selama dekomposisi inisiator, pH sistem turun menjadi 4-5. Oleh karena itu, natrium bikarbonat dalam jumlah yang tepat digunakan untuk menyesuaikan pH. 3. Pengaruh Jumlah Emulsifier terhadap Viskositas EmulsiDengan kondisi lain yang tidak berubah, dosis pengemulsi divariasikan. Hasilnya ditunjukkan pada Gambar 1. Jumlah pengemulsi yang terlalu sedikit mengakibatkan stabilitas emulsi yang buruk dan mudah terjadi demulsifikasi. Viskositas emulsi meningkat seiring dengan peningkatan dosis pengemulsi, mencapai viskositas maksimumnya pada 0,15% dari total kandungan monomer. Ketika dosis pengemulsi melebihi nilai optimal, jumlah partikel emulsi bertambah, ukurannya mengecil, dan viskositasnya menurun. 4. Pengaruh Suhu Reaksi terhadap Viskositas Emulsi dan Kandungan PadatanEksperimen menunjukkan bahwa ketika rasio reaktan, metode penambahan, dan pengadukan tetap sama, perubahan suhu reaksi benar-benar mengubah kekentalan emulsi polivinil asetat dan jumlah padatan di dalamnya. Hasilnya ditunjukkan pada Tabel 2. Hal ini karena polimerisasi bersifat endotermik, sehingga suhu reaksi yang lebih tinggi mendukung reaksi tersebut. Namun, ketika suhu reaksi mencapai 80°C, melebihi titik didih monomer vinil asetat (72°C), refluks meningkat dan energi terbuang. Suhu rendah juga memperlambat reaksi, sehingga reaksi tidak sempurna dan viskositas emulsi rendah. 5. Pengaruh Kemurnian Monomer terhadap Viskositas Emulsi dan Kandungan PadatanKarena persyaratan penyimpanan dan transportasi, inhibitor polimerisasi sering ditambahkan ke vinil asetat sebelum pengiriman untuk menjaga stabilitasnya. Untuk memfasilitasi polimerisasi, vinil asetat didistilasi sebelum percobaan. Hasilnya ditunjukkan pada Tabel 3. Tabel 3 menunjukkan bahwa sifat-sifat vinil asetat secara langsung memengaruhi viskositas emulsi dan kandungan padatan. Distilasi monomer secara signifikan meningkatkan viskositas polivinil asetat. 6. KesimpulanCiri-ciri Monomer Vinil Asetat (VAM) dan polivinil alkohol mengubah kekentalan emulsi dan jumlah zat padat di dalamnya.Viskositas dan kandungan padatan suatu emulsi dipengaruhi oleh suhu reaksi, jumlah reaktan, dan bagaimana Anda menambahkan monomer, pengemulsi, dan inisiator selama prosedur emulsifikasi.Kami mendapatkan emulsi polivinil asetat berwarna putih susu dengan beberapa kualitas unggulan. Emulsi ini memiliki viskositas 5,8 Pa•s, kandungan padatan 42%, pH antara 6 dan 8, dan warna biru. Keunggulannya adalah, kami mencapai hal ini dengan menjaga suhu reaksi pada 75°C dan menambahkan pengemulsi (0,15%) dan inisiator (0,6%) tetes demi tetes secara bertahap, berdasarkan jumlah total monomer. Situs web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Surel: admin@elephchem.com

Polivinil alkohol (PVA) merupakan bahan sintetis yang banyak digunakan. Kemampuan PVA untuk larut dalam air dan terurai secara alami menjadikannya pilihan yang baik untuk film kemasan. Metode produksi utama film PVA adalah pelapisan larutan air dan pencetakan tiup leleh. PVA sulit dibentuk dengan panas karena meleleh pada suhu yang lebih tinggi daripada suhu dekomposisinya. Hal ini disebabkan oleh ikatan yang kuat antara molekul dan struktur kristalnya. Oleh karena itu, faktor terpenting dalam pemrosesan film PVA adalah pemilihan aditif yang tepat. 1. Pengaruh Jumlah Plasticizer terhadap Kekuatan Tarik, Kekuatan Sobek, dan Perpanjangan Putus pada Poliuretan Film Polivinil AlkoholSeperti yang ditunjukkan pada Gambar 1, kemampuan film untuk menahan pecah berkurang seiring dengan penambahan lebih banyak plasticizer. Hal ini menunjukkan bahwa plasticizer mengurangi kekuatan film. Teori gel plasticizer menjelaskan bahwa ketika plasticizer bercampur dengan resin, ia melonggarkan titik-titik pertemuan molekul resin. Sambungan ini memiliki kekuatan yang berbeda. Plasticizer memisahkannya dan menyembunyikan gaya yang menyatukan polimer. Hal ini mengurangi gaya sekunder antar makromolekul polimer, meningkatkan fleksibilitas rantai makromolekul, dan mempercepat proses relaksasi. Kekuatan tarik menurun seiring dengan penambahan lebih banyak plasticizer.Seiring bertambahnya jumlah plasticizer, film menjadi lebih fleksibel dan meregang lebih jauh sebelum pecah. Hal ini menunjukkan bahwa plasticizer membuat film lebih lentur. Plasticizer mencapai hal ini dengan melemahkan daya tarik antar molekul besar dalam polimer. Peningkatan fleksibilitas dan periode relaksasi yang lebih lama ini menyebabkan film mampu meregang lebih jauh.Data menunjukkan bahwa semakin banyak plasticizer yang ditambahkan, film akan semakin mudah robek. Hal ini kemungkinan terjadi karena plasticizer mengurangi energi permukaan film dan mengurangi energi yang dibutuhkan untuk aliran plastik dan deformasi yang berkelanjutan. Faktor-faktor ini, pada gilirannya, berkontribusi pada berkurangnya ketahanan film terhadap robekan. 2. Pengaruh Jumlah Crosslinker terhadap Kekuatan Tarik, Perpanjangan Putus, dan Kekuatan Sobek Film PVASeperti ditunjukkan pada Gambar 3, kekuatan tarik film meningkat secara bertahap seiring dengan peningkatan jumlah pengikat silang, yang pada saat itu perpanjangan putus menurun secara bertahap. Ketika mencapai titik tertentu, kekuatan tarik film menurun secara bertahap, sementara perpanjangan putus meningkat secara bertahap. Awalnya, seiring dengan penambahan pengikat silang, jumlah rantai polimer yang berfungsi meningkat, gaya antarmolekul semakin kuat, dan rantai polimer menjadi kurang fleksibel. Kemampuan rantai molekul besar untuk berubah bentuk dan menata ulang menurun sementara relaksasi rantai menjadi sulit. Oleh karena itu, kekuatan tarik meningkat, sementara perpanjangan putus menurun. Penggunaan pengikat silang secara terus-menerus menyebabkan degradasi dan percabangan meningkat secara bertahap, yang mengurangi jumlah rantai polimer yang berfungsi, dan meningkatkan fleksibilitas rantai polimer. Kemampuan rantai molekul besar untuk berubah bentuk dan menata ulang meningkat, sementara relaksasi rantai menjadi lebih mudah. ​​Akibatnya, kekuatan tarik mulai menurun kembali, sementara perpanjangan putus kembali meningkat.Seperti ditunjukkan pada Gambar 4, kekuatan sobek film berubah seiring dengan jumlah pengikat silang. Awalnya, kekuatan sobek meningkat, tetapi kemudian mulai menurun. Hal ini terjadi karena ketika pengikatan silang dimulai, lebih banyak pengikat silang membantu pembentukan jaringan polimer. Hal ini menyebabkan energi permukaan film meningkat secara bertahap. Kemudian, film membutuhkan lebih banyak energi untuk menyebarkan aliran plastis dan proses viskoelastis ireversibel. Karena itu, kekuatan sobek film menjadi lebih baik seiring terjadinya pengikatan silang. Namun, jika terdapat terlalu banyak pengikat silang dengan terlalu banyak polimer yang terurai, dan terdapat lebih banyak reaksi percabangan, kekuatan sobek akan semakin buruk. 3. KesimpulanKetika Anda menambahkan lebih banyak plasticizer, Film PVA menjadi kurang kuat tetapi lebih mudah meregang dan robek.Bila Anda menambahkan lebih banyak pengikat silang, kekuatan film dan ketahanan terhadap sobekan meningkat pada awalnya, tetapi kemudian melemah, sementara kemampuannya untuk meregang terus membaik. Situs web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Surel: admin@elephchem.com

Polivinil alkohol (PVA) merupakan bahan baku utama untuk produksi vinilon dan juga digunakan dalam produksi perekat, pengemulsi, dan produk lainnya. Dalam proses produksi PVA, polimerisasi larutan digunakan untuk memastikan distribusi polimerisasi yang sempit, percabangan yang rendah, dan kristalinitas yang baik. Laju polimerisasi VAM dikontrol secara ketat pada sekitar 60%. Berkat kontrol laju polimerisasi selama proses polimerisasi VAM, sekitar 40% dari Monomer Vinil Asetat (VAM) tetap tidak terpolimerisasi dan memerlukan pemisahan, pemulihan, dan penggunaan kembali. Oleh karena itu, penelitian tentang proses pemulihan VAM merupakan komponen penting dalam proses produksi PVA. Terdapat hubungan polimer-monomer antara Etilen Vinil Asetat (EVA) dan monomer vinil asetat (VAM). Monomer vinil asetat merupakan salah satu bahan baku dasar untuk pembuatan polimer etilen vinil asetat. Makalah ini menggunakan perangkat lunak simulasi kimia Aspen Plus untuk mensimulasikan dan mengoptimalkan proses pemulihan VAM. Kami mempelajari bagaimana pengaturan proses di menara polimerisasi pertama, kedua, dan ketiga memengaruhi unit produksi. Kami menemukan pengaturan terbaik untuk menghemat air yang digunakan untuk ekstraksi dan menurunkan konsumsi energi. Parameter-parameter ini memberikan landasan teori yang penting untuk desain dan pengoperasian pemulihan VAM. 1 Proses Pemulihan Monomer Vinil Asetat1.1 Proses SimulasiProses ini mencakup menara polimerisasi pertama, kedua, dan ketiga dalam proses pemulihan monomer vinil asetat. Diagram alir detailnya ditunjukkan pada Gambar 1. 1.2 Pemilihan Model dan Modul TermodinamikaUnit pemulihan monomer vinil asetat di pabrik polivinil alkohol terutama memproses sistem polar yang terdiri dari vinil asetat, metanol, air, metil asetat, aseton, dan asetaldehida, dengan pemisahan cair-cair antara vinil asetat dan air. Peralatan utama dalam unit pemulihan monomer vinil asetat di pabrik polivinil alkohol disimulasikan menggunakan perangkat lunak Aspen Plus. Modul RadFrac digunakan untuk menara distilasi, dan modul Decanter untuk pemisah fase. 2 Hasil SimulasiKami menjalankan simulasi proses pada unit pemulihan monomer vinil asetat di pabrik polivinil alkohol. Tabel 3 menunjukkan perbandingan hasil simulasi dan nilai aktual untuk logistik utama. Sebagaimana ditunjukkan pada Tabel 3, hasil simulasi sesuai dengan nilai aktual, sehingga model ini dapat digunakan untuk mengoptimalkan parameter proses dan alur proses lebih lanjut. 3 Optimasi Parameter Proses3.1 Penentuan Jumlah Pengupasan MetanolMenara Polimerisasi 1 mengeluarkan monomer vinil asetat (VAM) dari aliran yang tersisa setelah polimerisasi. Menara ini menggunakan uap metanol di bagian bawah untuk panas. Jumlah metanol yang tepat penting bagi kinerja menara. Studi ini mengkaji bagaimana perbedaan jumlah metanol memengaruhi fraksi massa PVA di bagian bawah menara dan fraksi massa VAM di bagian atas, dengan asumsi umpan tetap sama dan desain menara konstan. Seperti ditunjukkan pada Gambar 2, ketika kapasitas panas yang dibutuhkan untuk pemisahan di Menara Polimerisasi 1 terpenuhi, peningkatan jumlah metanol pengupasan akan menurunkan fraksi massa PVA di bagian bawah dan fraksi massa VAM di bagian atas. Jumlah metanol pengupasan memiliki hubungan linier dengan fraksi massa PVA di bagian bawah dan fraksi massa VAM di bagian atas. 3.2 Optimasi Posisi Umpan di Menara Polimerisasi 2Pada Menara Polimerisasi 2, sebuah menara distilasi ekstraktif, lokasi masuknya pelarut dan umpan sangat memengaruhi hasil pemisahan. Kolom ini menggunakan distilasi ekstraktif. Berdasarkan sifat fisik ekstraktan dan umpan campuran, ekstraktan harus ditambahkan dari bagian atas kolom. Gambar 3 menunjukkan bagaimana posisi umpan campuran memengaruhi fraksi massa metanol di bagian atas dan beban reboiler di bagian bawah, dengan pengaturan simulasi lainnya tetap sama. 3.3 Optimasi Jumlah Air Ekstraksi pada Kolom Polimerisasi 2Pada Kolom Polimerisasi 2, distilasi ekstraktif digunakan untuk memisahkan vinil asetat dan azeotrop metanol. Dengan menambahkan air ke bagian atas kolom, azeotrop akan terganggu, sehingga memungkinkan pemisahan kedua zat tersebut. Laju aliran air ekstrak memiliki dampak besar pada seberapa baik Kolom Polimerisasi 2 memisahkan bahan-bahan ini. Dengan pengaturan simulasi yang konsisten, saya mengamati bagaimana jumlah air ekstrak memengaruhi fraksi massa metanol di bagian atas dan beban reboiler di bagian bawah kolom. Hasilnya ditunjukkan pada Gambar 4. 3.4 Optimalisasi Rasio Refluks pada Kolom Polimerisasi 3Pada Kolom Polimerisasi 3, rasio refluks penting untuk memisahkan vinil asetat dari zat yang lebih ringan seperti metil asetat dan air jejak. Hal ini meningkatkan kualitas vinil asetat yang diperoleh dari aliran samping. Kami menjaga pengaturan simulasi tetap konstan dan mempelajari bagaimana rasio refluks memengaruhi fraksi massa vinil asetat dari aliran samping dan beban reboiler. Hasil perhitungan ditunjukkan pada Gambar 6. Mempertahankan rasio refluks menara polimerisasi sekitar 4 membantu memastikan vinil asetat dari jalur samping memenuhi standar kualitas dan menjaga beban reboiler tetap rendah. 4. Kesimpulan(1) Dengan menggunakan perangkat lunak AspenPlus, model termodinamika yang sesuai dipilih untuk mensimulasikan keseluruhan proses pemulihan monomer vinil asetat di pabrik polivinil alkohol. Hasil simulasi sesuai dengan nilai aktual dan dapat digunakan sebagai panduan dalam perancangan proses dan optimasi produksi pabrik.(2) Berdasarkan simulasi proses yang tepat, pengaruh parameter proses menara polimerisasi 1, menara polimerisasi 2, dan menara polimerisasi 3 terhadap pabrik dikaji, dan parameter proses optimal ditentukan. Ketika vinil asetat memenuhi standar pemisahan yang dibutuhkan, kita dapat menghemat air ekstraksi dan mengurangi penggunaan energi. Situs web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com

Busa karbon, material karbon fungsional dengan struktur sarang lebah, tidak hanya menawarkan sifat-sifat unggul seperti kepadatan rendah, kekuatan tinggi, ketahanan oksidasi, dan konduktivitas termal yang dapat disesuaikan, tetapi juga memiliki kemampuan proses yang sangat baik. Oleh karena itu, busa karbon dapat digunakan sebagai konduktor termal, isolator, pembawa katalis, biosolidifier, dan penyerap. Busa karbon memiliki prospek aplikasi yang luas dalam aplikasi militer, insulasi bangunan hemat energi, katalisis kimia, pengolahan air limbah biologis, dan energi. Busa karbon dapat dibagi menjadi dua jenis—satu yang memungkinkan panas melewatinya dengan mudah (konduktif termal) dan yang lainnya yang mencegah panas melewatinya (isolasi termal). Perbedaannya terletak pada seberapa banyak material karbon asli telah diubah menjadi grafit. Pitch mesofase dan resin fenolik Terdapat dua prekursor karbon yang umum digunakan untuk menghasilkan busa karbon dengan konduktivitas termal tinggi dan rendah. Saat ini, resin fenolik termoseting dan termoplastik merupakan prekursor karbon berkualitas tinggi untuk menghasilkan busa karbon dengan konduktivitas termal rendah. Dengan menggunakan resin fenolik sebagai bahan baku, busa resin fenolik dapat diproduksi dengan menambahkan bahan peniup dan bahan pengawet, lalu dibusakan pada tekanan normal. Busa karbon kemudian diproduksi melalui karbonisasi suhu tinggi. Kekuatan tekan busa karbon ini di bawah 0,5 MPa, yang membatasi penggunaannya. Kapan Resin Fenolik 2402 digunakan sebagai bahan baku, pori-pori busa karbon yang dihasilkan pada berbagai tekanan pembusaan hampir berbentuk bulat (Gambar 6). Karena tidak ada agen pembusa yang ditambahkan, proses pembusaan mengikuti mekanisme pembusaan sendiri, di mana material matriks mengalami reaksi perengkahan pada suhu tertentu, menghasilkan gas-gas molekul kecil yang sesuai. Saat gas terbentuk, gas-gas tersebut berkumpul dan tumbuh menjadi pori-pori. Viskositas, struktur, volume, bentuk, dan laju produksi gas dari material dasar berubah seiring dengan produksi gas perengkahan. Ini berarti struktur pori-pori dalam busa karbon bergantung pada viskositas material dasar, laju produksi gas, volume, seberapa cepat viskositasnya berubah, dan tekanan luar dalam rentang suhu pembusaan.Pada suhu berbusa antara 300 dan 425°C, resin fenolik 2402 menghasilkan banyak gas retak (Gambar 3(a)) dan memiliki viskositas rendah (

Resin formaldehida fenoik (PF) adalah beragam resin sintetis yang diproduksi melalui reaksi senyawa fenolik dan aldehida. Resin ini pertama kali ditemukan pada tahun 1870-an, dengan Bayer menciptakan sintesis pertamanya. Kemudian, melalui penelitian lanjutan, LH Baekeland, seorang ilmuwan Amerika, menciptakan sistem resin fenolik yang bermanfaat pada tahun 1909. Ia kemudian mendirikan Bakelite Company, yang memulai produksi resin fenolik secara industri. Resin ini sekarang umum digunakan dalam senyawa cetakan, produk penataan gaya, insulasi, pelapis, bahan enkapsulasi, dan bahan tahan api. 1.Sintesis Resin Fenolik Resin fenolik terbuat dari beragam bahan baku, sehingga menghasilkan beragam jenis dan sifat. Resin fenol-formaldehida adalah resin industri yang paling banyak digunakan. Resin ini dibuat dari fenol dan formaldehida melalui proses dua tahap yang melibatkan adisi dan polikondensasi. Tergantung pada kebutuhan material spesifik, proses reaksi dan laju adisi serta polikondensasi dapat dikontrol dengan memvariasikan kondisi proses sintesis resin fenolik untuk menghasilkan resin dengan struktur molekul, viskositas, kandungan padatan, dan kandungan karbon residu yang bervariasi. 2. Klasifikasi Resin Fenolik Struktur molekul resin fenolik dapat diubah dengan mengendalikan pengaturan sintesis. Pengaturan ini memengaruhi reaksi adisi dan polikondensasi. Berdasarkan struktur molekul ini, resin fenolik dapat diklasifikasikan sebagai resin fenolik termoplastik dan resin fenolik termoseting.2.1 Resin Fenolik Termoplastik (Novolak) Resin Fenolik Termoplastik (seperti Resin Fenolik 2402) adalah resin fenolik linier yang dicirikan oleh susunan molekul rantai lurus. Resin ini terutama diproduksi dengan mereaksikan fenol (P) berlebih dengan formaldehida (F) dalam kondisi asam.Resin Fenolik Termoplastik dibuat melalui reaksi dua tahap: pertama, reaksi adisi, kemudian reaksi polikondensasi. Karena reaksi berlangsung dalam suasana asam, adisi sebagian besar menghasilkan pembentukan gugus monometilol pada posisi orto dan para pada cincin benzena (lihat Gambar 2). Tahap kedua, polikondensasi, terutama melibatkan dehidrasi monometilolfenol yang dihasilkan dengan monomer fenol. Lebih lanjut, dalam kondisi asam, laju reaksi polikondensasi jauh lebih cepat daripada reaksi adisi. Lebih lanjut, keberadaan fenol dalam sistem reaksi lebih besar daripada keberadaan formaldehida. Hal ini menyebabkan gugus hidroksimetil yang dihasilkan selama proses adisi bereaksi cepat dengan kelebihan fenol dalam sistem untuk membentuk makromolekul linear, sehingga mengakibatkan tidak adanya gugus fungsi hidroksimetil aktif dalam molekul produk reaksi. Rumus struktur ditunjukkan pada Gambar 4.2.2 Resin Fenolik Termoset (Resole) Resin fenolik termoseting (seperti Resin fenolik untuk bahan elektronik) merupakan produk antara yang relatif reaktif, disintesis dengan bereaksi selama periode waktu tertentu di bawah pengaruh katalis alkali dan panas pada rasio molar formaldehida terhadap fenol lebih besar dari 1. Oleh karena itu, jika proses sintesisnya tidak terkontrol, ia dapat dengan mudah bereaksi hebat, menyebabkan gelasi dan bahkan reaksi ikatan silang, yang pada akhirnya membentuk makromolekul yang tidak larut dan tidak dapat melebur. Proses sintesis resin fenolik termoset juga dibagi menjadi dua langkah. Tahap awal melibatkan reaksi adisi di mana gugus hidroksimetil terbentuk pada cincin benzena, khususnya pada posisi orto dan para, yang menghasilkan monometilolfenol. Karena aktivitas reaksi atom hidrogen aktif pada posisi orto dan para pada cincin benzena jauh lebih besar daripada gugus hidroksil pada gugus hidroksimetil dalam kondisi basa, gugus hidroksimetil yang dihasilkan tidak mudah terpolikondensasi. Atom hidrogen aktif pada cincin benzena dapat bereaksi dengan lebih banyak gugus hidroksimetil, yang menghasilkan dimetilol dan trimetilolfenol. Gambar 5 menunjukkan reaksi adisi ini. Selanjutnya, reaksi polikondensasi terjadi di mana gugus polimetilol bereaksi dengan atom hidrogen aktif pada monomer fenol. Hal ini menciptakan jembatan metina, atau gugus hidroksimetil mengalami dehidrasi untuk membentuk ikatan eter. Karena polikondensasi ini terus terjadi, resin fenolik resol bercabang terbentuk. Mekanisme pengerasan resin fenolik termoset cukup kompleks. Saat ini, teori yang paling diterima secara luas didasarkan pada gugus hidroksimetil aktif yang terdapat dalam struktur molekul resin fenolik termoset. Selama pemanasan, gugus hidroksimetil ini bereaksi dalam dua cara: dengan atom hidrogen aktif pada cincin benzena untuk membentuk ikatan metilen, atau dengan gugus hidroksimetil lainnya untuk membentuk ikatan eter. 3.Mekanisme Ikatan Resin Fenolik sebagai Pengikat Terdapat empat gagasan utama yang menjelaskan bagaimana perekat polimer merekatkan berbagai benda: interlock mekanis, difusi, tarikan elektronik, dan adsorpsi. Untuk sistem resin fenolik, interlock mekanis adalah kuncinya. Proses perekatan resin fenolik terjadi dalam dua langkah. Pada awalnya, resin akan masuk ke semua lubang kecil dan area yang tidak rata pada permukaan tempat resin tersebut terikat. Agar proses ini terjadi, resin harus mampu membasahi permukaan dengan baik. Selanjutnya, resin fenolik akan mengeras. Selama proses ini, molekul-molekul akan bergabung membentuk jaringan. Hal ini memungkinkan molekul-molekul resin untuk menempel pada lubang dan area yang tidak rata, menciptakan ikatan kuat yang menyatukan resin dan permukaan dengan erat. Situs web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Surel: admin@elephchem.com

Emulsi VAE merupakan produk ramah lingkungan. Gugus vinil tertanam dalam rantai molekul polivinil asetat, sehingga emulsi polimer ini memiliki suhu pembentukan film yang rendah dan sifat pembentukan film yang sangat baik. Emulsi ini memiliki daya rekat yang kuat pada material yang sulit direkatkan seperti PET, PVC, PE, dan PP. Film polimer yang dihasilkan sangat tahan air dan cuaca. Emulsi ini juga tahan terhadap penggosokan dan tetap fleksibel bahkan pada suhu rendah. Ketebalan emulsi VAE dipengaruhi oleh beberapa faktor. 1. Pengaruh Kandungan Padatan terhadap ViskositasKami melakukan pengujian ekstensif pada formulasi dan kondisi proses Emulsi VAE DA-180L Dan VINNAPAS 400, masing-masing. Data dalam tabel berikut berasal dari pengujian ini. Hubungan antara kandungan padatan dan viskositas ditunjukkan pada Tabel 1.Seperti ditunjukkan pada Tabel 1, kandungan padatan yang lebih tinggi meningkatkan viskositas. Hal ini disebabkan oleh peningkatan kandungan padatan yang meningkatkan jumlah partikel koloid dalam massa emulsi yang sama, mengurangi jumlah fase air, dan meningkatkan luas permukaan total partikel. Hal ini meningkatkan interaksi antarpartikel dan resistensi terhadap gerakan, sehingga menghasilkan viskositas yang lebih tinggi. 2. Pengaruh Koloid Pelindung terhadap ViskositasDalam polimerisasi emulsi, koloid pelindung sering digunakan sebagai penstabil emulsi untuk meningkatkan stabilitas pengemulsi dan menyesuaikan viskositas. Stabilitas emulsi PVA yang terhidrolisis sebagian juga terkait dengan distribusi gugus asetil pada rantai polimer. Tingkat kegumpalan yang lebih tinggi dalam distribusi gugus asetil menghasilkan aktivitas permukaan yang lebih besar, stabilitas emulsi yang lebih baik, dan emulsi yang lebih kecil dan lebih kental. Semakin tinggi derajat polimerisasi PVA, semakin tinggi viskositas larutan berair polivinil alkohol sebelum polimerisasi, dan semakin tinggi viskositas VAE. Semakin tinggi derajat alkoholisis PVA, semakin rendah viskositas VAE. Kemampuan koloid pelindung PVA meningkat dengan meningkatnya derajat polimerisasi. PVA derajat rendah membentuk partikel lateks yang lebih kasar dan memiliki viskositas yang lebih rendah. Peningkatan derajat polimerisasi meningkatkan kemampuan pelindung dan pendispersi. Untuk mempertahankan sifat dispersi dan protektif PVA selama polimerisasi emulsi, selain hanya menyesuaikan viskositas, jumlah total PVA biasanya dijaga konstan, hanya rasio antara keduanya yang disesuaikan. Dengan kondisi lain yang tidak berubah, penambahan 4,54 kg PVA Polivinil Alkohol 088-20 akan meningkatkan viskositas setiap batch sebesar 100 mPa·s. Tabel 2 mencantumkan berat molekul dan distribusi berat molekul emulsi VAE dengan viskositas tinggi dan rendah.Tabel 2 menunjukkan bahwa emulsi viskositas rendah mempunyai berat molekul lebih tinggi, partikel lebih kasar, dan distribusi ukuran partikel lebih luas daripada emulsi viskositas tinggi, sehingga menghasilkan viskositas lebih rendah. 3. Pengaruh Inisiator Awal terhadap ViskositasInisiator memiliki pengaruh utama terhadap kecepatan polimerisasi. Semakin banyak inisiator yang digunakan, semakin cepat reaksi polimerisasi berlangsung, dan reaksi tersebut sulit dikontrol. Setelah kondisi polimerisasi dan jenis inisiator ditentukan, jumlah inisiator dapat digunakan untuk menyesuaikan berat molekul polimer. Semakin banyak inisiator yang digunakan, semakin kecil berat molekul polimer, dan viskositas emulsi meningkat, begitu pula sebaliknya. Di antara faktor-faktor tersebut, jumlah inisiator awal (ICAT) yang ditambahkan memiliki pengaruh terbesar.Data ini dengan jelas menunjukkan bahwa semakin banyak inisiator awal yang ditambahkan, semakin tinggi viskositas emulsi. Hal ini disebabkan oleh semakin banyak inisiator awal yang ditambahkan, semakin sulit monomer bereaksi atau laju reaksinya lambat pada tahap awal, sehingga polimer yang dihasilkan memiliki berat molekul yang lebih kecil, ukuran partikel yang lebih kecil, dan viskositas yang lebih tinggi. 4. Kesimpulan(1) Semakin tinggi kandungan padatan emulsi, semakin besar viskositasnya.(2) Semakin tinggi derajat polimerisasi koloid pelindung PVA, semakin besar viskositas emulsi, dan sebaliknya.(3) Viskositas emulsi ketika PVA digunakan sebagai koloid pelindung lebih tinggi dibandingkan ketika selulosa atau surfaktan digunakan sebagai koloid pelindung.(4) Dengan derajat polimerisasi yang sama, semakin tinggi derajat alkoholisis, semakin rendah viskositas emulsi.(5) Semakin banyak inisiator awal dan jumlah total inisiator yang ditambahkan, semakin tinggi viskositas emulsi. Situs web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Surel: admin@elephchem.com

Emulsi VAE Berbasis air dan ramah lingkungan. Emulsi ini banyak digunakan sebagai pengikat dalam lem yang kuat. Seiring dengan perkembangan teknologi dan pertumbuhan pasar emulsi, orang-orang menginginkan lebih banyak emulsi VAE, terutama yang mengandung banyak etilena. Emulsi VAE dengan kandungan etilena tinggi ini sangat baik dalam menahan air dan alkali, sehingga semakin populer.Jumlah etilena dalam emulsi VAE bergantung pada faktor-faktor seperti tekanan, suhu, waktu, jumlah inisiator yang digunakan, jenis dan jumlah pengemulsi, serta bagaimana VAE ditambahkan. Akhir-akhir ini, pasar menginginkan emulsi VAE yang dapat mengikat air dengan sangat baik. Makalah ini membahas bagaimana jumlah etilena dalam emulsi VAE memengaruhi emulsi tersebut. Kami menggunakan polivinil alkohol dengan berat molekul yang berbeda (PVA Polivinil Alkohol 088-20 Dan PVA Polivinil Alkohol 0588) sebagai koloid pelindung, dan PVA khusus digunakan sebagai bagian dari koloid pelindung untuk melihat bagaimana koloid ini mengubah sifat emulsi VAE. 1.Pengaruh Kandungan Emulsifier terhadap Sifat EmulsiDalam sistem polimerisasi emulsi, jenis dan konsentrasi pengemulsi, serta berbagai faktor yang dapat memengaruhi efek emulsifikasinya, secara langsung memengaruhi stabilitas reaksi polimerisasi dan, pada akhirnya, sifat emulsi. Seperti yang terlihat pada Tabel 3 dan Gambar 2, peningkatan kandungan pengemulsi menyebabkan laju konversi yang lebih tinggi tetapi fraksi gel yang lebih rendah. Jika kandungan pengemulsi melebihi 4%, laju konversi turun, menunjukkan bahwa zat tersebut tidak stabil secara kimia. Oleh karena itu, kandungan pengemulsi yang optimal untuk percobaan ini adalah 4%. 2. Pengaruh Kandungan Inisiator terhadap Berat Molekul dan Viskositas EmulsiInisiator merupakan komponen terpenting dalam keseluruhan formulasi emulsi VAE. Inisiator terurai dan melepaskan radikal bebas, yang merupakan dasar polimerisasi emulsi. Gambar 3 menunjukkan bahwa dengan meningkatnya kandungan inisiator, baik berat molekul maupun viskositas menunjukkan tren peningkatan, dengan dosis inisiator optimal sebesar 2,5%. 3. Pengaruh Suhu Reaksi terhadap Reaksi EmulsiTabel 4 menunjukkan bahwa dengan meningkatnya suhu reaksi, laju reaksi meningkat, kandungan monomer residu menurun, dan jumlah agregat meningkat. Peningkatan suhu reaksi mempercepat laju inisiator terurai, menghasilkan lebih banyak radikal bebas dan meningkatkan jumlah titik tempat reaksi dapat terjadi. Di saat yang sama, suhu yang lebih tinggi membuat partikel lateks bergerak lebih acak, yang berarti mereka lebih sering bertabrakan dan bergabung. Akibatnya, emulsi menjadi kurang stabil dan bahkan dapat berubah menjadi gel atau terpisah. Oleh karena itu, suhu reaksi awal ditentukan sebesar 65°C, dan suhu reaksi selanjutnya adalah 70°C hingga 85°C. 4. Pengaruh Tekanan Reaksi Polimerisasi terhadap Kandungan Etilen, Kandungan Padatan, dan ViskositasGambar 4 menunjukkan bahwa peningkatan tekanan reaksi dalam rentang tertentu secara bertahap meningkatkan kandungan etilena dalam emulsi VAE dan menurunkan suhu transisi gelas produk. Pada tekanan reaksi 7,5 MPa, kandungan etilena mencapai 21%, dan suhu transisi gelas turun menjadi -4°C. Seperti ditunjukkan pada Gambar 5, pada kondisi reaksi terbaik, kandungan padatan meningkat seiring dengan peningkatan tekanan polimerisasi, tetapi perubahannya kecil, yaitu tetap dalam kisaran (56 ± 0,5)%. Viskositas emulsi awalnya naik dan kemudian turun seiring dengan peningkatan tekanan polimerisasi, mencapai puncaknya pada 3200 mP·s pada tekanan polimerisasi 6 MPa sebelum turun. Hal ini menunjukkan bahwa tekanan tertentu dapat memfasilitasi polimerisasi dan meningkatkan viskositas emulsi. 5. Pengaruh PVA Termodifikasi sebagai Koloid Pelindung terhadap Sifat Emulsi VAEUntuk meningkatkan ketahanan emulsi VAE terhadap air, PVA yang dimodifikasi dengan menambahkan gugus antiair digunakan untuk menggantikan sebagian koloid pelindung PVA1788. Tabel 5 menunjukkan bagaimana variasi jumlah PVA termodifikasi (dari 10% hingga 50% dari total koloid pelindung) mengubah stabilitas, ketebalan, dan ketahanan air emulsi VAE. Data pada Tabel 5 menunjukkan bahwa seiring bertambahnya jumlah PVA termodifikasi, emulsi tetap stabil tanpa terpisah, yang menunjukkan bahwa PVA termodifikasi tidak terlalu memengaruhi stabilitas sistem. Berdasarkan Gambar 6, emulsi menjadi lebih kental seiring dengan meningkatnya kandungan PVA termodifikasi, mencapai puncaknya pada 4000 mPa·s ketika PVA termodifikasi mencapai 5% dari campuran. 6. Emulsi VAE dengan Kandungan dan Sifat Etilen yang BerbedaKami membuat berbagai emulsi VAE dengan menguji bagaimana kondisi reaksi yang berbeda mengubah sifat emulsi. Emulsi-emulsi ini memiliki jumlah etilena, suhu transisi gelas, dan sisa VAc yang berbeda-beda. Kami menemukan bahwa memulai reaksi pada suhu 65°C memberikan hasil terbaik. Suhu kemudian dapat diatur antara 70°C dan 85°C. Kandungan pengemulsi 4% dan dosis inisiator 2,5% juga menghasilkan hasil terbaik. Dengan mengendalikan tekanan reaksi, kami dapat membuat emulsi VAE dengan kandungan etilena dari 9% hingga 23%. Dengan mengganti sebagian koloid pelindung dengan PVA yang dimodifikasi secara hidrofobik, ketahanan air emulsi meningkat secara signifikan. Situs web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Surel: admin@elephchem.com

Perekat karet kloroprena adalah jenis perekat karet yang paling banyak digunakan dan paling banyak digunakan. Perekat ini dapat dibagi menjadi beberapa kelompok, seperti modifikasi resin, pengisi, cangkok, dan lateks. Perekat karet kloroprena cangkok, yang sebagian besar terbuat dari karet kloroprena dan pengubah cangkok, dikenal mudah digunakan, memiliki ikatan yang kuat, daya rekat awal yang tinggi, dan memiliki banyak kegunaan. Sejak tahun 1950-an, industri pembuatan sepatu mulai menggunakan perekat karet kloroprena. Seiring dengan perubahan bahan dan gaya pembuatan sepatu, perekat karet kloroprena standar mungkin tidak cukup kuat. Hal ini dapat menyebabkan bagian atas dan sol sepatu, atau sol komposit, terpisah. Masalah ini merugikan kualitas sepatu dan membatasi pertumbuhan bisnis sepatu berperekat. Untuk mengatasi masalah ini, kami menggunakan berbagai karet kloroprena yang dapat dicangkok di dalam dan luar negeri sebagai badan cangkok dan menggunakan MMA untuk mempelajari modifikasi cangkoknya. 1 Mekanisme pencangkokan 2 Bagian Eksperimen 2.1 Bahan baku dan formula polimerisasi 2.2 Prosedur PolimerisasiTambahkan CR ke dalam pelarut. Panaskan larutan hingga 50 °C dan aduk hingga CR larut sempurna. Naikkan suhu hingga 80 °C, lalu tambahkan perlahan larutan MMA yang mengandung BPO sambil diaduk. Pertahankan suhu dan terus aduk hingga viskositas mencapai tingkat yang sesuai (sekitar 40 menit). Segera tambahkan hidrokuinon untuk menghentikan reaksi. Jaga agar tetap hangat selama 4 hingga 6 jam. Setelah reaksi selesai, dinginkan hingga 40 °C; tambahkan resin pengental, agen vulkanisir, antioksidan, dan pengisi, lalu jaga agar tetap hangat selama 2 hingga 3 jam, dinginkan hingga suhu ruang, dan dapatkan produk. Sedikit toluena dapat ditambahkan untuk menyesuaikan viskositas. Kopolimer graft yang diperoleh (CR-MMA) berupa cairan kental berwarna cokelat kekuningan transparan. Viskositasnya berkisar antara 1000 dan 1500 mPa·s. Kandungan padatan berkisar antara 15% hingga 25%, dan kekuatannya tercatat pada 34 N/cm². 2.3 Analisis produk2.3.1 Penentuan viskositas perekatNilai viskositas (mPa·s) diuji dalam penangas air suhu konstan 25℃ menggunakan viskometer putar (Shanghai Optical Factory, tipe NDI-1).2.3.2 Penentuan kadar padatan perekatSetelah pengeringan vakum dan berat perekat konstan, film dibungkus dengan kertas saring dan ditempatkan dalam ekstraktor lemak. Film diekstraksi dengan aseton dalam penangas air bersuhu konstan 65°C selama 48 jam (untuk menghilangkan homopolimer PMMA dalam kopolimerisasi). Kadar padatan (W%) dihitung menggunakan rumus berikut:B %=B2 / W1×100%Dimana, W1 adalah massa perekat yang dicangkok, dan W2 adalah massa film setelah pengeringan vakum dan berat konstan.2.3.3 Penentuan kekuatan kupas kulit buatan/kulit tiruan (PVC/PVC) yang direkatkan dengan perekatLembaran PVC lunak dilap dengan aseton atau butanon untuk menghilangkan noda minyak di permukaan. Seluruh proses ini sesuai dengan GB7126-86. 3 Hasil dan Pembahasan 3.1 Pemilihan pelarutPelarut yang digunakan dalam perekat karet kloroprena sangat penting. Pelarut memengaruhi kelarutan karet kloroprena, viskositas awal perekat, stabilitas, permeabilitas, kekuatan ikatan, sifat mudah terbakar, dan toksisitas, dll. Oleh karena itu, pemilihan pelarut harus mempertimbangkan banyak faktor.Pelarut yang umum digunakan meliputi toluena, etil asetat, butanon, aseton, n-heksana, sikloheksana, pelarut bensin, dll. Pengujian tersebut menegaskan bahwa ketika pelarut tidak dapat melarutkan karet kloroprena saja, dua atau tiga pelarut dapat dicampur dalam proporsi yang tepat untuk mendapatkan kelarutan yang baik, viskositas, dan toksisitas rendah. 3.2 Pengaruh jenis dan konsentrasi CR terhadap kinerja produk cangkokBerbagai jenis karet kloroprena (CR) menunjukkan perbedaan dalam kecepatan pembentukan kristal dan tingkat kepekatan warnanya. Faktor-faktor ini dapat mengubah seberapa baik bahan yang dicangkokkan awalnya saling menempel dan bagaimana tampilannya. Pengujian menunjukkan bahwa penggunaan Karet Kloroprena Denka A120 Dan Karet Kloroprena SN-244X Mencangkok karet kloroprena menghasilkan daya rekat awal dan warna yang baik. Jumlah CR tidak banyak mengubah kekuatan pengelupasan, tetapi memengaruhi efektivitas kopolimerisasi. Ketika konsentrasi CR terlalu tinggi, yaitu viskositasnya tinggi, MMA sulit berdifusi dan cenderung berpolimerisasi sendiri. Mempertahankan konsentrasi CR yang tepat sangatlah penting; jika terlalu rendah, volume MMA akan terlalu kecil, yang memperlambat kopolimerisasi cangkok. Konsentrasi CR bekerja paling baik antara 11% dan 12%. 3.3 Pengaruh waktu reaksi terhadap kinerja produk cangkokSecara umum, semakin lama waktu reaksi, semakin tinggi laju pencangkokan dan nilai viskositasnya. Pada awalnya, kekuatan adhesi awal dan akhir meningkat seiring dengan bertambahnya waktu reaksi dan peningkatan viskositas. Waktu reaksi yang lebih lama ditambah dengan viskositas tinggi justru dapat mengurangi adhesi awal dan akhir. Eksperimen menunjukkan waktu reaksi idealnya berkisar antara 3,0 dan 5,0 jam. 3.4 Pengaruh suhu reaksi terhadap reaksi pencangkokanKetika suhu reaksi di bawah 70°C, reaksi berlangsung lambat, yang disebabkan oleh lambatnya dekomposisi BPO. Karena BPO terurai dengan cepat di atas 90°C, yang menyebabkan peningkatan viskositas yang cepat dan proses pengolahan yang lebih buruk, kami mengatur suhu reaksi antara 80°C dan 90°C. 4 KesimpulanPengujian awal kami mencakup eksperimen skala besar dan uji coba produksi percontohan, yang berhasil menghasilkan produk yang dapat diterima. Produk-produk tersebut dipasok ke banyak pabrik sepatu kulit dan mencapai hasil yang memuaskan. Kualitasnya memenuhi berbagai standar yang dipersyaratkan untuk pembuatan sepatu.Perekat cangkok CR-MMA menunjukkan daya kupas yang lebih baik pada kulit buatan PVC dibandingkan dengan perekat CR biasa yang digunakan untuk sepatu bot. Penambahan sedikit isosianat (5-10%) dapat berfungsi sebagai agen pengeras sementara. Gugus -NCO dalam isosianat kemudian bereaksi dengan hidrogen aktif dalam karet, membentuk ikatan amida. Reaksi ini memperkuat struktur internal karet, sehingga meningkatkan kekuatan ikatan secara keseluruhan. Situs web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Surel: admin@elephchem.com

Karet kloroprena (CR) adalah karet sintetis yang diperoleh melalui polimerisasi kloroprena. Karet ini banyak digunakan karena ketahanannya terhadap penuaan, ketahanan terhadap minyak, ketahanan terhadap korosi, dan sifat-sifat lainnya yang sangat baik. Karet Polikloroprena CR2442 karet vulkanisir mempunyai sifat fisik yang baik dan dapat digunakan dalam berbagai kesempatan (Seperti perekat karet kloroprena). Namun, karena proses CR2442 dalam pencampuran internal, pencampuran terbuka, dan vulkanisasi tidak mudah dikuasai, sifat fisik karet vulkanisasi yang dihasilkan terkadang buruk, yang memengaruhi produksi dan aplikasinya. 1. Pengaruh parameter proses terhadap pembuatan karet campuran dan karet vulkanisasi1.1 Proses pencampuran mixer internalCR2442 memiliki persyaratan yang tinggi untuk proses pencampuran. Saat menyiapkan karet campuran CR2442, suhu awal, waktu pencampuran, dan kecepatan rotor mixer internal sangat memengaruhi suhu keluaran. Suhu keluaran merupakan parameter penting untuk mengukur proses pencampuran. Suhu keluaran optimal CR2442 adalah 110℃. Urutan penambahan berbagai bahan selama proses pencampuran juga penting. Cara yang benar untuk menambahkan bahan ke CR2442 selama proses pencampuran adalah: tambahkan CR2442 dan bahan-bahan kecil secara bersamaan → tambahkan karbon hitam → tambahkan karbon hitam putih dan oli operasi secara berurutan. 1.2 Proses pencampuran pada open millSetelah campuran karet yang disiapkan oleh mixer internal didinginkan, sistem vulkanisasi ditambahkan ke dalam mesin penggiling terbuka. Sistem vulkanisasi terdiri dari agen vulkanisasi dan akselerator. Cara penambahan yang benar adalah dengan menambahkan akselerator terlebih dahulu, baru kemudian agen vulkanisasi. Saat menambahkan sistem vulkanisasi ke dalam campuran karet di mesin penggiling terbuka, umumnya diperlukan adanya akumulasi karet pada roller. Proses pemotongan dan ekstrusi mesin penggiling terbuka akan meningkatkan suhu roller secara signifikan. Jika suhu karet terlalu tinggi, karet harus dipotong, ditarik keluar, dan didinginkan, lalu dicampur setelah benar-benar dingin. 1.3 Proses vulkanisasiSetelah menambahkan sistem vulkanisasi pada mesin penggiling terbuka, karet didinginkan dan didiamkan selama 16-24 jam sebelum divulkanisasi. Karena karet campuran CR2442 mudah mengkristal pada suhu rendah, umumnya diperlukan perlakuan pemanasan tidak langsung dalam oven. Waktu vulkanisasi CR2442 diatur masing-masing selama 30, 40, 50, 60, 70, dan 80 menit. Setelah berbagai pengujian, ditemukan bahwa kekuatan tarik dan perpanjangan putus karet vulkanisasi tertinggi terjadi pada waktu vulkanisasi 60 menit. Oleh karena itu, waktu vulkanisasi optimal untuk CR2442 adalah 60 menit. 1.4 Operasi pengikatanDalam proses pengikatan campuran karet dan kuningan, karet terlebih dahulu dipotong menjadi lembaran-lembaran dengan panjang dan lebar yang sama dengan cetakan. Setelah cetakan dipanaskan terlebih dahulu, film yang telah dipotong ditempatkan di dalam rongga cetakan. Karena cetakan dipanaskan, pemasangan yang terlalu lambat akan menyebabkan vulkanisasi karet lebih awal, mengurangi fluiditas karet, membuat daya rekat tidak optimal, dan kemudian mengurangi daya rekat. Oleh karena itu, waktu hangus harus dikontrol agar jauh lebih lama daripada waktu pemasangan film. 2. Pengaruh sistem vulkanisasi, sistem penguatan dan sistem ikatanSistem vulkanisasi: Bila CR2442 hanya menggunakan zinc oksida dan magnesium oksida untuk vulkanisasi, sifat fisik karet yang dihasilkan lebih buruk dibandingkan bila zinc oksida, magnesium oksida, sulfur, dan akselerator DM digunakan sebagai satu sistem.Sistem penguatan: Sistem penguatan CR2442 sering kali berbasis karbon hitam dan dilengkapi dengan karbon hitam putih.Sistem ikatan: Karet sebagai material tunggal tidak lagi mampu memenuhi kebutuhan masyarakat, sehingga seringkali perlu mengikat karet dengan logam untuk memperluas cakupan penggunaannya. CR2442 biasanya diikat ke logam menggunakan sistem ikatan resorsinol-metilen-karbon hitam putih-garam kobalt. 3. KesimpulanSaat mencampur, penting untuk mempertimbangkan suhu, lama pencampuran, dan kecepatan putaran rotor. Selain itu, saat menambahkan sistem vulkanisasi menggunakan mesin giling terbuka, perhatikan urutan penambahannya. Panas dari rol dapat sangat memengaruhi hasil. Untuk vulkanisasi dan pengikatan, jika Anda memastikan waktu pembakaran lebih lama daripada waktu yang dibutuhkan untuk menempatkan sampel, Anda bisa mendapatkan karet vulkanisasi berkualitas lebih baik dan daya rekat yang lebih baik dengan jenis material lain. Suhu pelepasan CR2442 juga penting. Sebaiknya tambahkan karbon hitam putih sebagai penguat pada CR2442. Ini membantu mengontrol kecepatan vulkanisasi dan pengikatan. Situs web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Surel: admin@elephchem.com

Karet kloroprena (CR) adalah salah satu varietas karet yang umum digunakan. Kekuatan karet vulkanisasi tanpa penguat karbon hitam dapat mencapai 28MPa, dan perpanjangan relatifnya sekitar 800%. Karet ini memiliki karakteristik tahan minyak, tahan api, tahan oksidasi, dan tahan ozon. Larut dalam benzena dan kloroform. Karet ini sedikit mengembang tetapi tidak larut dalam minyak mineral dan minyak nabati.1. Kemajuan Teknologi CR di Luar NegeriProduksi MonomerDuPont di AS menemukan metode cair untuk membuat kloroprena dari butadiena. Metode ini lebih aman daripada metode gas yang pertama kali digunakan. Metode ini dapat menghasilkan produk dengan hasil lebih tinggi dengan biaya lebih rendah, meningkatkan keamanan, dan mengurangi biaya perawatan. Pada tahun 1992, perusahaan tersebut meningkatkan lini produksi monomernya, beralih dari sistem kontrol loop tunggal menjadi sistem kontrol terdistribusi terkomputerisasi. Teknologi pasca-pemrosesanKemajuan terbaru dalam teknologi pasca-proses CR terlihat jelas dalam perkembangan terkait dehidrasi dan pengeringan ekstrusi spiral. Lateks kloroprena dan koagulan dimasukkan ke dalam ekstruder sekrup dengan desain khusus. Lateks yang terkoagulasi menghilangkan sebagian besar air di bagian dehidrasi ekstruder melalui tekanan balik. Keberhasilan proses ini telah menciptakan kondisi untuk produksi industri CR dan aspal serta CR dan serat pendek, sehingga meningkatkan fleksibilitas operasional dan mampu menangani berbagai jenis CR dengan sifat pembentuk film dan pita beku yang buruk. Pada tahun 1992, DuPont meluncurkan serangkaian masterbatch elastomer termasuk CR dengan serat pendek Kevlar (poliarilamida) sebagai bahan penguat, membuktikan bahwa proses ini telah mulai digunakan dalam produksi produk campuran.Pengembangan varietas baruTerdapat ratusan merek asing. Perusahaan-perusahaan di Amerika Serikat dan Jepang telah mengembangkan banyak CR khusus berkinerja tinggi berdasarkan serangkaian merek yang sudah mapan. Untuk meningkatkan stabilitas termal CR, Bayer telah mengembangkan kopolimer kloroprena (CD) dengan amida asam karboksilat, anhidrida asam karboksilat, dan/atau monomer asam karboksilat. CR baru ini juga memiliki karakteristik penyemprotan dan penyikatan yang lebih baik. Denka Corporation dari Jepang juga telah menyempurnakan produk-produk tradisional dan meluncurkan CR generasi baru. (Karet kloroprena Denka)Misalnya, seri DCR 20. Tosoh Corporation dari Jepang juga mengembangkan CR penyerap goncangan khusus, dan telah menghasilkan lateks CR dengan suhu pelunakan tinggi, suhu normal yang baik dan sifat perekat suhu tinggi, ketahanan air yang tinggi dan stabilitas. (SKYPRENE Karet Kloroprena).  2. Kemajuan teknologi CR dalam negeriPada tahun 1958, Pabrik Kimia Changshou di Sichuan, negara saya, membangun sebuah mesin untuk memproduksi CR dengan asetilena. Produksi CR utama di Tiongkok tidak mengontrol laju konversi, dan banyak tempat menggunakan operasi manual, yang pada dasarnya merupakan kondisi produksi bergaya bengkel. Selain produsen lem CR sebelumnya seperti Chongqing Changshou Chemical Co., Ltd., Shanxi Synthetic Rubber Company, Jiangsu Lianshui Chemical General Plant, dan Tianjin Donghai Adhesives Company, Shandong Laizhou Kangbaili Glue Industry Co., Ltd. mengembangkan lem CR baru pada bulan Oktober 2003. Mereka dengan cermat memilih dan mencampur pelarut komposit.  3. Saran untuk pengembangan industri CR dalam negeriMemperkuat pengembangan teknologiBagi perusahaan karbon hitam domestik, meningkatkan investasi di bidang sains dan teknologi, serta mengadopsi dan mengasimilasi teknologi asing yang canggih, merupakan kunci. Langkah-langkah ini akan menurunkan konsumsi dan biaya, serta meningkatkan penggunaan asetilena dari 57% menjadi lebih dari 70% dengan cepat.Memperkuat pengembangan varietas baruUntuk mempertahankan viskositas Mooney pada produk yang ada, kami akan menciptakan jenis-jenis baru. Fokusnya adalah pada pembuatan lateks fungsional, seperti lateks karboksil dan kopolimer. Tujuan kami adalah menghadirkan WHV Mooney yang tinggi dan bebas sulfur untuk produksi industri.Meningkatkan pangsa pasarDalam beberapa tahun ke depan, pasar CR di negara saya akan jenuh, dan produsen terkait dapat mempertimbangkan untuk mengembangkan pasar luar negeri. Saat ini, tren perkembangan CR di dunia menunjukkan bahwa pasar Eropa dan Amerika sedang menyusut, sementara Tiongkok, Eropa Timur, Rusia, dan Asia Tenggara sedang dalam tahap peningkatan. CR tidak hanya dapat bersaing dengan barang impor di dalam negeri, tetapi juga dapat secara bertahap memperluas penjualan ke Amerika Utara, Eropa Timur, Rusia, Asia Timur, dan Asia Tenggara. Situs web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272E-mail: admin@elephchem.com 

Perekat kloroprena populer di industri pembuatan sepatu karena dapat merekatkan material dengan sangat baik. Di antara perekat-perekat tersebut, perekat kloroprena cangkok adalah yang paling banyak digunakan. Seiring berkembangnya warna bahan sepatu, persyaratan warna untuk perekat menjadi semakin ketat. Saat ini, perekat SN24 awalnya berwarna terang, tetapi akan menguning cukup cepat setelah didiamkan beberapa saat, terutama jika terkena sinar matahari. Setelah diolah menjadi perekat kloroprena, muncul masalah menguning, yang menyebabkan dua masalah: pertama, memengaruhi penampilan sepatu. Untuk sepatu berwarna terang seperti sepatu olahraga dan sepatu perjalanan, masalah ini lebih menonjol; kedua, penggelapan warna merupakan manifestasi dari penuaan polimer, yang menyebabkan penurunan kinerja perekat. Oleh karena itu, untuk meningkatkan penampilan alas kaki dan memastikannya tidak menguning saat dipakai, perekat yang tahan menguning harus digunakan. 1. Bahan percobaanLateks karet kloroprena: Karet Kloroprena SN-242, Sana Synthetic Rubber Co., Ltd.; toluena, metil metakrilat, butanon, BPO, SKYPRENE G-40S; Karet Kloroprena Denka A90 2. Hasil uji kinerja2.1 Perbandingan larutan lemBerbagai jenis lem kering yang diperoleh dari drum dilarutkan dalam toluena untuk memperoleh bagan perbandingan larutan lem pada Gambar 1, dan bagan perbandingan berbagai jenis larutan lem setelah pemanasan ditunjukkan pada Gambar 2. Seperti yang terlihat pada Gambar 1, warna larutan lem dalam percobaan ini tidak jauh berbeda dengan warna larutan lem sejenis di dalam negeri dan luar negeri. Setelah ditambahkan BPO dan MMA, serta dikocok dengan baik, warnanya akan berubah. Setelah diuji, SN242A berubah menjadi kuning. Sampel karet domestik No. 2 dan No. 3 juga berubah menjadi kuning. Sampel lainnya sedikit lebih gelap, tetapi karet uji kami masih lebih terang daripada karet domestik No. 4. Warnanya mendekati warna sampel No. 7 dan No. 8. Setelah 20 menit dalam oven bersuhu 90℃, sampel karet No. 1, 2, 3, dan 5 berubah menjadi kuning. Sampel No. 4, 6, 7, dan 8 menjadi lebih terang. Setelah satu jam, warnanya berubah dengan cara yang sama, tetapi semuanya lebih gelap daripada pada menit ke-20. Seperti yang Anda lihat pada Gambar 1 dan 2, ketika karet uji ini dilarutkan dalam toluena dan dipanaskan dengan inisiator, warnanya tampak sedikit lebih putih daripada lem domestik yang serupa. Warnanya hampir sama dengan lem asing yang serupa. 2.2 Perbandingan pencangkokanBerdasarkan formula pencangkokan, 0,1 bagian BPO dan 50 bagian metil metakrilat ditambahkan, dan berbagai jenis karet kloroprena dicangkok. Viskositas larutan sebelum dan sesudah pencangkokan diukur, seperti yang ditunjukkan pada Tabel 4. Perbandingan antara lem percobaan dan lem rumah tangga setelah pencangkokan ditunjukkan pada Gambar 3. Gambar 3 menunjukkan perbandingan antara lem eksperimental kami dan lem domestik setelah pencangkokan. Ketika terpapar radikal bebas, ikatan rangkap tak jenuh pada kerangka karet kloroprena mengubah monomer MMA menjadi radikal bebas monomer. Radikal bebas ini kemudian dicangkok dan dikopolimerisasi dengan CR melalui reaksi transfer berantai, menciptakan kopolimer cangkok yang kompleks. Proses ini menghasilkan asimetri dan polaritas dalam struktur perekat, sehingga meningkatkan daya rekat. Berdasarkan data pada Tabel 5, lem percobaan kami menunjukkan tingkat pencangkokan yang tinggi, hampir 100%. Hal ini mengatasi masalah rendahnya tingkat pencangkokan yang terjadi pada SN242, yang disebabkan oleh terminator residu. Selain itu, lem ini juga menghilangkan masalah pembentukan lem merah selama proses pencangkokan. Gambar 3 adalah grafik perbandingan larutan lem hasil pencangkokan setelah dijemur selama beberapa hari. Warna larutan lem percobaan jauh lebih terang daripada SN242. 2.3 Perbandingan GPCBerdasarkan Gambar 4 dan Tabel 5, berat molekul relatif dan distribusi berat molekul relatif lem percobaan tidak jauh berbeda dengan lem asing. Berat molekul relatif rata-rata sekitar 350.000, dan distribusi berat molekul relatifnya di bawah 2,3, yang lebih besar daripada berat molekul relatif lem cangkok domestik. Distribusi berat molekul relatifnya sempit, dan keteraturan rantai molekulnya lebih tinggi. 2.4 Perbandingan DSCBerdasarkan data pada Gambar 5 dan Tabel 5, suhu transisi gelas lem percobaan serupa dengan lem domestik dan asing. Suhu kristalisasi lem percobaan, yang lebih tinggi daripada lem domestik, hampir sama dengan lem asing. 3 KesimpulanPerekat karet kloroprena yang dikembangkan dalam makalah ini memiliki ketahanan yang sangat baik terhadap kekuningan dan kinerja pencangkokan yang stabil. Melalui analisis DSC dan GPC, diperoleh karet kloroprena hasil cangkok dengan berat molekul relatif seragam dan keteraturan tinggi, serta kinerjanya sebanding dengan karet asing sejenis. Situs web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Surel: admin@elephchem.com

Karet kloroprena (CR) merupakan jenis karet sintetis yang penting. Karet ini tahan terhadap cahaya, penuaan, pelenturan, asam, basa, ozon, api, panas, dan minyak. Karet ini juga memiliki sifat fisik dan listrik yang baik. Kinerja komprehensifnya tak tertandingi oleh karet alam dan karet sintetis lainnya. Karet ini banyak digunakan dalam pertahanan, transportasi, konstruksi, industri ringan, dan industri militer. Karet kloroprena memiliki beberapa kegunaan. Karet ini merupakan elemen kunci dalam pembuatan suku cadang mobil, mesin, barang-barang industri, dan perekat. Anda juga akan menemukannya dalam bahan konstruksi, kain berlapis, serta insulasi kawat dan kabel. Karet kloroprena sendiri digunakan untuk membuat klip harness karet dan peredam kejut untuk mobil dan peralatan pertanian. Awalnya, karet kloroprena dari DENKA Jepang dan Toyo Soda Jepang digunakan. Kemudian, karena kenaikan harga bahan baku dan pembatasan siklus pengadaan, serangkaian penelitian dan pengembangan dilakukan untuk mengganti karet kloroprena impor dengan karet kloroprena domestik. Akhirnya, tujuan penggantian berhasil dicapai dan beberapa masalah proses dan formula karet kloroprena domestik dalam proses penggunaan terpecahkan. 1. Model karet neoprenaModel karet neoprene impor: Karet Kloroprena Denka M120, produk DENKA Jepang, blok berwarna terang; B-10, produk Toyo Soda Jepang, blok berwarna terang. Model karet neoprena domestik: CR3221, produk Chongqing Changshou Chemical Co., Ltd. Karet Polikloroprena CR3221 adalah polimer kloroprena dengan pengatur campuran sulfur dan diisopropil xantat disulfida, dengan laju kristalisasi rendah, densitas relatif 1,23, blok berwarna krem atau coklat, dan jenis tidak menimbulkan polusi. 2. Perbandingan kinerja proses produksiNeoprena impor lebih mudah ditangani selama proses produksi. Misalnya, potongan karet mentah tidak saling menempel, bahkan setelah dipanggang, sehingga mudah diukur. Prosesnya lancar; tidak menempel pada rol, sehingga mudah dilepas. Film setengah jadi kaku dan mempertahankan bentuknya dengan baik.Neoprena domestik tidak berkinerja sebaik itu. Potongan karetnya cenderung lengket, terutama setelah dipanggang. Karet juga menempel pada rol, sehingga sulit dilepaskan, dan film setengah jadi mudah menempel dan kehilangan bentuknya.Terlepas dari hal-hal ini, neoprena domestik memiliki beberapa keunggulan. Neoprena dapat mencampur bubuk lebih cepat dan dengan lebih sedikit tenaga, baik pada mixer internal maupun terbuka. Karet dari Jepang lebih sulit dicampur. Pada mixer terbuka, M-120 bahkan dapat terlepas dari roller pada awalnya. Mixer internal membutuhkan lebih banyak tenaga dan waktu, terutama di musim dingin. Karet campuran domestik masih berfungsi dengan baik setelah disimpan dalam waktu lama. Karet dari Jepang, terutama M-120, akan mengeras dan kehilangan fleksibilitasnya setelah dua hingga empat minggu.Pengujian menunjukkan bahwa metode produksi yang berhasil untuk neoprena impor tidak efektif untuk neoprena domestik. Metode asli perlu diubah. Jika tidak, akan sulit untuk membuatnya berhasil dalam produksi, meskipun kualitas fisik dan mekanisnya memenuhi standar. 3. KesimpulanDibandingkan dengan karet kloroprena Jepang, karet kloroprena domestik CR3221 memiliki viskositas Mooney yang lebih rendah dan viskositas yang lebih tinggi. Hal ini lebih menguntungkan untuk pencampuran dan konsumsi bubuk, serta dapat mengurangi waktu operasi secara signifikan. Namun, kemampuan prosesnya buruk dan pengoperasiannya sulit. Jika suhu tidak terkontrol dengan baik, pengoperasiannya tidak tepat, atau karet terlalu banyak dicampur, hal ini dapat menyebabkan roller macet atau bahkan gagal mengeluarkan muatan secara normal. Dengan memilih kondisi dan metode proses yang tepat serta menyesuaikan formula dengan tepat, kebutuhan produksi dapat terpenuhi sepenuhnya. Situs web: www.elephchem.comWhatsApp: (+)86 13851435272Surel: admin@elephchem.com